APSS：最近，您提出制造企业长期处在亚健康状态，也就是“三高”对中国企业有何影响？

 

蔡颖：康德说我们现有的知识只能看到自己认为的表像，对我们能力之外的事物我们可能一无所知。从这个思想，从我自己的感知，我自己身体的“三高”，就差点使我进入轮回之中。那么企业三高：高交期高库存、高成本，就期本身可能是表象，但是，马克思说过，我们不仅要发现世界，而要改变世界。虽然，我们已知道能力知识的有限，做为制造企业的追求，消除三高，才是保证基业长青的具体保证。

 

APSS：你如何看现在很多中国制造企业有下滑的趋势甚至倒闭？

 

蔡颖：从唐茂华文章中“中国企业的“四大缺失”可以看出，中国企业亏损下滑或短命的四大顽疾：1，有牌无品。（空话误国）。2，有战无略。（短期的功利主义）。3，有管无理。（无道理的KPI或没有上正道，失去理智扩张等）。4，有文无化。（没有从内心修炼。不尊敬尊重员工，使人心不留）。-
 

APSS：转型“强大”与转型“创造”有何区别？会造成怎样的后果？

 

蔡颖：我们需要思辩制造能力的提升与创造转型的能力的辩证关系，制造能力的提升与创造能力的提升并不是转型的关系，是两个提升的维度！我们在提倡“轻”制造的同时，而美国在回归“重”制造。而美国制造的真相是重点关注重视快速响应、其次是个性化、最后才是我们认为最重要的“劳动力成本”，劳动力主要关注充分就业。实际上我们对制造的本质还未真正的理解。我们应该知道 “从中国制造转型中国创造” 这种类似大跃进的口号正在伤害着中国制造业！我们应该是呼吁的是“突破中国创造能力，提升中国制造能力”。“从中国制造大国转型为中国制造强国！”。所以国人有好高骛远之嫌。

 

APSS：制造信息化实施多年，好像ERP正在走向边缘化？

 

蔡颖： ERP应该承担起应有的价值，ERP在国外被称为骨架（back-bone）,被称为平台化。实际上一体化或整体化的作用也是被小觑了。如使得三流（资金流、信息流、物资流）合一，打破部门壁垒,形成三大闭环：

闭环之一：采购、供应商、仓储、检验、财务应付、付款计划、应付款。

闭环之二： 市场、销售、库存、发运、财务开票、应收、收款。

闭环之三：生产计划、生产任务、派工、车间执行、归集成本、关闭任务单、财务成本差异分析。

从这三大闭环就足以打通十几部门的形式上的壁垒，使得企业得以流程化跨部门协同运作，足以称为企业的骨架了。

即使是传统的ERP也使得企业完全透明化，完全在控制之中，容易发现问题，并可以及时持续的改善。

不过，传统的ERP至于制造企业的核心价值消除三高却无能为力。从后来发展的系统就可以看出传统ERP的局限，从BI、PLM、CRP、SRM、APS、MES等。但是ERP仍是企业核心的骨架。

 

APSS： 您对新的信息化运用模式EA企业架构和云计算有何看法？

 

蔡颖：因为现在信息化已经融入管理业务的核心价值，做为EA企业架构可以为企业历史形成的信息化孤岛搭建统一的平台，使得业务快速流动，做为云计算，可以及时方便的获取信息，其目的都是更好快速响应客户。可惜的是最近据路透社报道：云计算这个信息化管理的新模式在世界24国家中，中国及金砖国家均已经落入后12名。原因可能是我们均是按照自己的商业目的，扭曲了或延缓了云计算其本质。而高居榜首的是日本，其次是澳大利亚、美国、德国、新加坡、法国、英国和韩国。值得我们反思！

 

APSS：那么，做为消除“三高”的利器：APS、精益生产等方法为什么在中国推广不理想？

 

蔡颖：我们都知道任何理论产生都有其背景，列宁说的好，任何理论都是坡脚，也就是说只有有效组合利用。我提出的是在企业架构EA之下超越精益，四位一体，即建立ERP运作信息化体系，APS计划排程体系，精益生产和MES执行体系，六西格玛质量保证控制体系

我们就说全国人们大多在用excel来做工厂排程这一点来说吧，你想，下的任务单（生产订单）都没有考虑车间产能、物料、模具、人员等，那任务单不匹配现场能被调度有效的执行吗？如果按任务单发料，物料肯定积压在车间，不知何时被用。再者，采购计划也是从任务单计算下来的，采购计划的日期也十分不准。如果这样持续下去，很快达到“三高”，就离心肌梗死和脑中风不远了。我奉劝企业别再做鸵鸟了，别再被所谓的MRP经典理论和所谓国家级信息化专家所迷惑了，尽快醒悟吧！睁开眼睛，看看你的简陋现场，蹩脚的反应速度，溢出的库存，吃紧的现金流吧！

 

 

APSS：既然“三高”第一个就是高交期，那您能否简单说说APS和精益生产、SCM供应链角度如何缩短生产周期，来准时交货呢？

 

蔡颖：哪我分别来简要阐述一下这三种方法：

1、APS高级计划与排程方法：

通过APS高级计划排程，满足资源约束，均衡生产过程中各种生产资源；在不同的生产瓶颈阶段给出最优的生产排程计划；实现快速排程并对需求变化做出快速反应。

1、通过有限能力自动设定生产排程到秒和分钟的动态提前期，改变无限能力的固定提前期为天的生产排程。可以有效的缩短生产交货期。

2、通过分割制造订单，缩短制造提前期。

3、通过分割工作使其分派到别的资源上，可以缩短制造提前期。

4、通过工序的接续方法，缩小批量，使各工序的工作重叠分派，由此，缩短了制造提前期，

5、通过设定前准备和后准备时间的连接点，来缩短制造提前期。

6、通过有效的作业人员的排程，来提高生产力，来缩短制造提前期。

7、通过对瓶颈中心的优化排程，前工序向后推分配，将后工序前推分配。提高生产力，来缩短制造提前期。

8、通过先进的约束优化算法，来优化生产过程，缩短了制造提前期。

2、精益生产方法：

通过交货过程的价值流分析，消灭其中的非增值的活动（一般占80%以上）即浪费。利用利特尔法则（提前期=存货数量*生产节拍）为精益生产的改善方向指明了道路。

1、通过搬运距离短，压缩转移批量

2、通过改变为单元流水生产布局，创建各个工序的能力均衡和连续生产。

3、通过看板让物料节拍流动起来，是原料、在制品、成品减少，并让生产顺序一致。

4、通过把内准备变为外准备，消除浪费，来缩短制造提前期。

5、通过快速换模SMED，减少准备时间，并能混合生产。

3、SCM供应链方法：

价值交付点是供应链和需求链结合的另一个地方，指的是供应商满足客户需求链中需求的地方。将价值交付点往需求链的后端移动，对客户大有好处，但需要供应商做出更多工作。

（1）、策略优化：

合并以规模化;分类并差异化策略;时间优化策略;标准化与信息共享;需求驱动;有效维持供应;风险分担布局与多层库存优化;模块化设计;延迟配置技术;供应链战略布置设计、仓储、运输优化.

（2）、精益供应链同步化：

循环供货（milk run）,VMI、CPFR如市场销售同步化,缩短从客户订单到交车为止的周期就可以顺利达成。也就是建立从接受订单到生产、交货为止合适的信息系统，消除生产及准备延误，改善销售公司交货业务等非常重要的活动。产品交付同步化,以按计划运输产品，实施准备。根据顺序计划提前订购选装件，可以避免产品准备等待，以便按计划进行准备作业。根据生产完成时间安排拖车及轮船的直接交货模式，可以大幅减少成品库存。通过这些活动缩短产品运输及准备周期，有效改善交货期。

（3）、信息技术优化：

通过先进的数学约束优化算法，来优化整个供应链过程，缩短了供应链交货周期，使用各类优化算法，优化(Optimization)是用系统的方法,在业务约束基础上,来改善计划或排程.优化的主要算法有:(1).数学规划(线性和混合整数规划),较适用于战略计划如网络选址,寻源等(2).启发式算法(约束理论或模拟仿真等),较适用于战术计划或运作计划.(3) .基因算法,适用于有大量的可能方案选择.

当策略优化、精益同步化运作拓展到敏捷供应链的优化时，使整体供货周期缩短，通过整个端到端的供应链的协同，缩短交货期，快速响应客户需求

 

总之，生产周期缩短，对客户的响应就加快。一旦计划排程精确和节拍化，对物料的配送就准确，就可以根据节拍快速频繁喂料到工位，库存周转随之加快，成本与浪费也会随之下降。一旦你的生产周期缩短小于你的客户的要货期，你的企业自然就游刃有余，就可以做到制造管理的最高境界：柔性或敏捷。

 

APSS：做为咨询和实施顾问出身的您，对咨询有没有新的展望？

 

企业是个整体，需要一个方法来全面的诊断分析，并不仅仅是梳理或规范业务流程与管理流程，而是，要有科学的具体的方法论和科学的工具来增加制造企业核心价值或竞争力。

我们不仅需要TOGAF的ADM、波特价值链流程协同、哈默的BPR流程优化，精益思想VSM价值流优化，而现在这些被分割了。把战略、战术、执行融合在一起，给制造企业提供一个可操作的方法，使得制造企业回归本质：交期的缩短和OTD、成本的降低、质量的高可靠性，并且库存周转加速，提高整个ROI回报，这才是制造企业需要的实在的东西。

 

APSS：最后，那问一下，做为中国唯一研究推广APS的协会，如何帮助制造企业消除三高？

 

蔡颖：今年，大力准备重点普及《S&OP培训与实践》、《APS原理培训与实践》、《精益生产与信息化融合》、如何在EA企业架构之下《驾驭IT战略规划和流程的蓝图设计与优化》四门咨询式、个性化课程，以避免企业落入“三高”而不知，并持续改善，消除之。

 

因为企业越来越难管理，尤其是多品种、小批量的快速按单生产（MTO），而企业各个分管领域的管理层很多人不知道如何集成的主动（proative）掌控未来;而中层也不知道在整个企业视角上协同流程，企业的执行层更不知道如何快速响应（reative）.而做为企业正在从“企业信息化”转向“信息化企业”的过程中，茫然不知，信息孤岛越来严重，殊不知信息化架构与企业管理平台已经浑然一体。