一 事故经过:
2008年3月29日，2-3448炉次的第二块板坯在运往某钢厂的汽车上断成两半。
经核查工艺参数，本炉次系25日二号炉白班乙班冶炼。一次倒炉成功，倒炉温度1682度，氩前温度1642度，吹氩8分8秒，氩后温度1606度。出钢时间1分48秒，到炉C成分：0.09%，加硅铝钡20Kg。大包使用次数35次。到板坯连铸后，中包温度分别为1548度、1562度、1566度，拉速0.9米/分，是换包后的第三炉（总第228炉），使用龙城的保护渣，压钢时间12分钟，拉钢时间17分钟，终点成分C：0.17 ，Si:0.19，Mn：0.51，S:0.021，P:0.012。内外弧水量：179吨/小时，南北弧水量21吨/小时。
二 调查分析:
3月31日上午开相关人员的分析会，炉前人员对此炉的生产情况已没有多少印象，连铸在拉钢时没发现异常。
查阅2008年3月25日板坯的拉钢曲线，拉速无异常现象，只是结晶器四个面冷却水的温差有浮动.
在拉回的板坯上取样化验，主要成分基本没有大的变化：
2008年3月29日，2-3448炉次的第二块板坯在运往某钢厂的汽车上断成两半。
经核查工艺参数，本炉次系25日二号炉白班乙班冶炼。一次倒炉成功，倒炉温度1682度，氩前温度1642度，吹氩8分8秒，氩后温度1606度。出钢时间1分48秒，到炉C成分：0.09%，加硅铝钡20Kg。大包使用次数35次。到板坯连铸后，中包温度分别为1548度、1562度、1566度，拉速0.9米/分，是换包后的第三炉（总第228炉），使用龙城的保护渣，压钢时间12分钟，拉钢时间17分钟，终点成分C：0.17 ，Si:0.19，Mn：0.51，S:0.021，P:0.012。内外弧水量：179吨/小时，南北弧水量21吨/小时。
二 调查分析:
3月31日上午开相关人员的分析会，炉前人员对此炉的生产情况已没有多少印象，连铸在拉钢时没发现异常。
查阅2008年3月25日板坯的拉钢曲线，拉速无异常现象，只是结晶器四个面冷却水的温差有浮动.
在拉回的板坯上取样化验，主要成分基本没有大的变化：
C Si Mn S P
0.19 0.18 0.63 0.007 0.032
0.19 0.18 0.63 0.007 0.032
0.19 0.18 0.63 0.008 0.033
取两块低倍组织分析：第一块在断口上取制，发现中间有发黄的二次氧化的现象，但车完后，用酸洗，发黄的现象基本没有，但没车的发黄的地方经酸洗后发黑。此块板坯中间只有轻微的疏松现象。
第二块是在类似重接的地方取制，发现有几乎贯穿板坯截面的中间横裂纹，同时存在三处断面的纵裂纹，较硬的那一点在车完酸洗后没有异常。
两块低倍都有较多的皮下气泡。
三 分析结论：
从板坯的现状来看，此炉气泡系脱氧不良所造成。
中间裂纹系高温钢使连铸工序波动时产生。
板坯内部较硬的部分因无法化验分析，但可以肯定是高熔点的化合物。
板坯存在质量问题，是导致板坯受到外力时断开的主要原因。责任在炼钢车间。
四 措施：
1 对后吹严重的Q235B采取定氧的方式，以减少因无法直观判断所造成的废品。
2 对大于1555度以上的高温钢，连铸务必降低拉速（幅度0.05米/分），以减少漏钢或造成其它缺陷的几率。
3 再改变工艺参数时，对其所带来的质量上或生产上的后果必须要有充分的考虑。