导读：非法谋取暴利、降低生产投入等诸多因素致2013年国内石油石化企业事故猛增。

　　经笔者统计，2013年被媒体关注的国内石油石化产业各类事故共618起，比2012年增加400起；事故造成死亡268人，比2012年上升160%；受伤1123人，较2012年提高23.4%；另有失踪25人，与2012年相比，增加92%。

　　上游事故两起

　　2013年，国内上游产业共发生2起事故。其中，延长石油股份有限公司下寺湾采油厂272井发生原油泄漏事故，30余吨原油将近六亩林地污染。

　　另一起则是中石油下属公司在乍得施工时发生的溢流事故。由于Baobab N1－13井是进行平衡压力钻井，在钻遇异常高压地层后发生了溢流。

　　尽管这是钻井过程中偶发的事件，但却表现出施工方在钻进过程中，地层压力即时监测技术能力薄弱及控压钻井补偿技术上有瑕疵。

　　虽然事故外溢量并不大，但却造成业主的过度紧张。

　　同时，由于该事故发生在海外，更应引起国内“走出去”公司的高度重视，避免因个别施工方自身能力薄弱和瑕疵，影响中国企业的海外声誉和走出去的进程。

　　沿海化工事故多发

　　从化工产业看，共发生各类事故163起，占总事故26%，比去年增加63%。其中，死亡96人，占死亡总数30%，比去年增加98%。受伤498人，占总人数44.3%。单起事故平均伤亡人数为3.06人，与2012年比下降5.81人。

　　从事故总量增加与平均单次事故伤亡人数下降关系可以看出，2013年发生在化工产业上的事故主要由生产规模相对较小的化工厂所为。

　　从事故多发地区看，江苏、山东、浙江、湖北和辽宁等五省依次排在前五名，分别发生了23、21、20、13和11起，占到全国化工产业总事故53.99%。

　　2012年，“榜上有名”的省份是浙江、江苏、湖北、山东和江西。2011年，则是山东、江苏、四川、河北和浙江。山东、江苏和浙江连续三年上榜，湖北则二度进榜。值得注意的是，三年中，山东省的化工事故绝对量排名第一。

　　从关联性看，事故发生的地理分布特征和政府产业导向具有高度吻合的特征，有明显的“楔型”结构，即沿海地区是事故发生多发地，并开始逐渐向青海、宁夏等西部地区延伸并。这一现象鲜明地映衬出随着西部大开发脚步的加快，事故发生频度和覆盖区域正在向西部挺进。与此同时，环境安全的威胁也在不断向西部扩散。

　　在事故责任归类上，除一两起是自然灾害或突发停电造成的事故外，其余均因违规操作、设备老化的管理漏洞等人为因素造成。这一结果也凸现出部分企业处在经济结构调整时期，追求增长却无视安全的特色。

　　化工生产环节无一幸免

　　2013年，各类安全生产事故出现的部位几乎涵盖了化工生产工艺的全过程。

　　从建厂前期设计缺陷、建设过程中因投资不足而偷工减料到设备调试期间粗心大意均有涉及。致使一些化工厂刚开工不久，便出现料塔倾斜、反应釜固定松脱等不该发生的设计缺陷和安装质量问题，以及因装配质量不达标造成的泄露和爆炸着火等事故。

　　在生产过程中，设备腐蚀、老化且检查和更换不及时是造成泄露和爆炸事故的主要原因。因压力过载、填料过量、温度超限、粉尘浓度超标等基础性管理疏漏造成的过压爆炸、过量泄漏、高温和粉尘爆炸均有发生。

　　这不仅反映出装备中压力计、流量计、温度计、固相浓度监测仪等仪器仪表质量以及仪器仪表等自动化水平或人工操作水平低，而且暴露出企业数字化集成管理能力的不足，甚至有部分企业没有能力对基本数字化检测系统升级进行投入。从另外一个角度看，这也说明我国化工产业的平均工业化水平低和规模不平衡等问题。

　　在过程管理中，有些企业甚至对冬季保温等最基本的设备管理也有所忽略，造成有炼油厂催化裂化干气管线流量计与管道连接部位被冻裂，并发生泄漏。

　　令人匪夷所思的是，几乎在化工生产中可能有的设备上，都能找到相应事故原因与其一一对应。

　　从起火爆炸事故的设备清单看，有反应釜、水解釜、蒸馏塔、蒸馏炉、蒸发器、换热器、连续重整反应器、离心机、烘箱和过程中转罐等装置。化工管道系统上，包括承载的高压管道、回收尾气的管道、导热油管道、管路膨胀节、闸门、法兰及管道上的仪器仪表上都曾发生过事故。

　　从生产保障看，有电路断路引发的起火爆炸，也有意外停电后违规处置或应急处置不当引起的泄漏。在检修过程中，有高空落物、填料坍塌、违规焊接管道和阀门引起的爆燃、装置内残留物排放不净使检修时引起爆燃或人员中毒。

　　从环境友好看，有尾气、尾渣、尾液处理装置设计缺陷造成的事故、装置腐蚀老化造成的爆炸，甚至还有不经处理或处理不达标就直接排放造成的事故。

　　其中，最经典的一例是因尾气回收装置失效，仍在持续排放而造成的烟囱爆炸事故。更可笑的是，因处理不过关，尾液排放到水池后连水池都一同着火。甚至内蒙古有极个别煤制油化工企业将五类污水直排黄河，长达2年之久而无解决良策。

　　更值得一提的，也是笔者从2011年以来就一直关注并呼吁的问题，即在产业升级或关停并转过程中，对废弃化工厂、化工库房等基础设施必须要进行无害化处理，以消除有毒有害化工残留物在失控的情况下危害生命、财产和环境安全。但不幸的是，时至今日废气化工仓库的泄漏事故还在发生。

　　化工产业的另一个事故多发点是厂内化工原材料的仓储设施，占化工厂事故总量16.56%。包括露天随意堆放或仓库内易燃品混放等存放条件不达标引起爆炸或着火，原材料在中转过程中泄露造成的爆炸，检修过程时违规操作时的火花导致的火灾、过量加料造成不合格储罐爆炸、违规倒闸门引起的储罐过载爆炸、静电引起的爆炸以及化工品自燃。

　　上述原因都是生产控制过程中最常见的责任事故，对企业和环境造成的危害往往十分惊人。

　　非法生存以谋求暴利

　　2013年，炼油类企业发生事故9起。除中石化“贡献”两起外，其他均发生在民营企业。其中，有6起发生在非法土炼油厂中，对所在地造成的环境伤害极大。

　　我国相关职能部门三令五申取缔非法土炼油厂，大多数地方政府做出极大努力后，该类事故发生次数和危害程度与2012年相比均有明显下降。不过，在山东、湖北、广东、广西、四川和江苏等地依然残存土炼油厂，其中，江苏徐州铜山区汉王镇北望村附近的土炼油厂竟然存续7年以上。

　　现在，非法土炼油厂和土化工厂逐渐有向大山深处转移隐匿的趋势。一旦发生事故，原本脆弱的生态环境将雪上加霜。2013年，广西和浙江分别依法捣毁4家和1家非法土化工厂。其中，浙江非法土化工建在永嘉瓯北花岙村的山上，“甲苯”、“丙酮”等易燃易爆化工产品直接威胁着山下百姓的生命财产与环境安全。

　　成本陡增致企业风险变现

　　2013年6月，国内银行间爆发异常严重的钱荒，10月债券收益率又出现了第二轮大幅度的抬升。同年底，钱荒魅影再现，使企业融资难度和成本都在不断攀升。而随着地方政府融资平台和影子银行不断创造出来的货币，又使货币实际购买力持续下降，继续增加企业生产成本，而劳动力成本的持续走高，也使国内石油石化企业外部经营环境更加恶化。

　　与此同时，由政府主导的压缩过剩产能和产业升级政策，又使包括石油石化产业在内的部分企业拼低劳动力成本、资源价格和环境污染赔偿，豪赌政府给予的补贴和减税政策。特别是一些本该淘汰的化工企业，在其规模、效益都不具备继续生存的情况下，只能从内部挖潜、挤占安全生产成本，使这类企业长期维持在安全生产边际线之下生存，为各类型事故种下恶果。

　　2013年8月16日，国家安监总局印发《关于加强化工过程安全管理的指导意见》，对安全生产信息、风险辨识和控制、不断完善并严格执行操作规程、应急管理、事故和事件管理均提出规定。作为国际先进的重大工业事故预防和控制方法，该指导意见是企业及时消除安全隐患、预防事故、构建安全生产长效机制的重要基础性工作。

　　但是，中国化工企业的事故特征多是小规模、不经济型企业所为，他们追求短期生存目标远大于长期发展，而任何机制的建立和实施又需要付出成本和费用，在没有相应市场竞争机制（包括融资、投资、税收、补贴、资源价格、进出口许可等）、没有市场强制性退出机制和经营收付的良性循环支持，企业也只能在安全生产边际线之下的老路上爬行，事故也就无法消除。

　　本文刊于《中国石油石化》2014年第3期