精益生产（Lean Production，精益生产）来源于日本的丰田生产方式。它是美国麻省理工学院（MIT）根据其在题为《国际汽车计划》（International Motor VehicleProgram，IMVP）的研究中总结日本企业成功经验后提出的一个概念，在我国称为精益生产或精良生产。之所以称为“精益”，是因为它与大量生产方式相比，一切投入都大为减少--工厂中的工作人员、生产占用的场地和设备投资都减半，用一半的时间就能开发出新的产品，所用的开发新产品的工程设计时间也减半。此外，它所需要的现场库存至少可以节省一半以上，废品也大大减少，产品品种不仅多而且不断变化。

　　精益生产

　　在20世纪初，山关国人福特（Ford）开创的大量生产（Mass Production）方式揭开了现代化大生产的序幕，引起了制造业的根本变革，大量生产方式取代了单件生产方式，也使关国战胜了当年工业最发达的欧洲，成为世界第一大工业强国。

　　第二次世界大战以后，日本汽车工业开始起步，但此时统治世界的生产模式是以美国福特制为代表的大量生产方式。这种生产方式的特点是以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应实现汽车成本降低，并由此带来价格上的竞争优势。日本的汽车制造商们是无法与其在同一生产模式下进行竟争的，为此，日本丰田汽车公司的丰田英二和大野耐一多次访问美国福特汽车公司。通过观察和分析发现，丰田公司从成立到1950年的十几年间，汽车总产量甚至不及福特公司一天的产量。与此同时，日本汽车企业还面临需求不足与技术落后等严重困难，加上战后日本国内的资金严重缺乏，也难以有大规模的资金投入以保证日本国内的汽车生产达到有竞争力的规模。此外，丰田汽车公司在参观美国的几大汽车厂之后还发现.在美国企业管理中，特别是人事管理中，存在着难以被日本企业接受之处。因而，鉴于当时的历史环境，在丰田汽车公司不可能，也不必要走大量生产方式道路的情况下，以大野耐一等人为代表的创始者们，受到美国超市运行模式的启发（准时生产的思想产生于“缺货后及时补不活”），根据自身的特点，在分析总结美国福特大量流水生产方式利弊的基础上，逐步创立了一种独特的多品种、小批量、高质量和低消耗的生产方式--丰田生产方式。

　　20世纪，70年代的石油危机以后，丰田生产方式在日本汽车工业企业中得到迅速普及，并体现了巨大的优越性。此时，整个日本的汽车工业生产水平己迈上了一个新台阶，其汽车产量在1980年一举超过美国，成为世界汽车制造的第一大国。在市场竞争中遭受了惨重失败的美国，开始对自己所依赖的生产方式产生了怀疑，为了重新夺回竟争优势，1985年初，麻省理工学院成立了一个名为“国际汽车计划（IMVP）”的专门机构，耗资500万美元，历时5年对美、日以及西欧共90多家汽车制造厂进行了全面、深刻地对比、调查、分析和研究。其结果表明，造成日本与美国以及西欧各国在汽车工业发展上的差距，不在于企业的自动化程度的高低、生产批量的大小、产品类型的多少，其根本原因在于生产方式的不同。

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