随着知识时代的到来，人们对生活中的衣食住行非常的注意，特别是食品的卫生情况。本文主要从食品研发中心的设备管理方面出发，讲解在食品生产设备方面导入TPM管理活动。
一、食品研发中心生产特点
1.流水线生产
食品研发中心的主要产品为调味番茄酱、调味辣椒酱、蔬菜罐头、特色小浆果果酱4 大类，近50余种罐头产品。所有罐藏食品的生产流程为：原材料的验收、预处理→调配、灌装→封口、杀菌→成品。流水线是一个各环节紧密联系的整体，任何一个环节出现问题，整个流水线将陷入瘫痪。
2.季节性强
食品主打产品之一的蔬菜罐头，原料是夏季农田成熟的果蔬产品，受到季节限制。夏季7、8、9 三个月为了完成经销商众多的订单，设备、人员全天满负荷生产，此时是生产的高峰期，也是设备磨损的高峰期。
3.多品种、小批量
食品本着科技引领企业发展的理念， 为适应消费者需求，不断研发新产品投放市场，每一个新产品从研发的雏形到投放市场形成规模站稳脚跟，都是经由多品种、小批量的反复试验实现的。
二、用TPM方法评价食品研发中心现有设备效率
1.活动初期主要辣椒酱生产设备综合效率OEE (Overall Equipment Effectiveness)计算OEE 即设备综合效率， 其本质就是设备负荷设计内实际产量与理论产量的比值。设备综合效率，由设备时间开动率、性能开动率和合格品率相乘而得。其中性能开动率是净开动率与速度开动率相乘的结果。设备的综合效率反映了设备在计划开动时间，即负荷时间内有价值的利用情况。
2.利用OEE 计算分析设备损失情况
以生产线为例， 根据计算的结果和TPM 活动中六大损失和OEE 的关系， 可以看到这条生产线的有效作业率为49.92%，OEE 值为58.67%，运行状况一般，食品员工在TPM活动初期对2010 年1 月的杀菌线进行了OEE 损失原因分析：设备故障停机率为62%，高出目标值3.88%，故障次数为31 次。
故障原因分析：(1)调配：调配锅、前杀菌机出现管道漏酱，需停机焊接管道;(2)洗瓶：由于机器老化，链道断裂出现的概率较大且蒸汽、水供应不足;(3)灌装：灌装量不稳定，超过规定净含量范围时，需停机维修调试;灌装机温度不稳定，出现与前杀菌机数显温度不一致现象，需停机维修调试;(4)旋盖：出现扭紧值或安全值超出规定范围现象时，需立即停机进行维修;出现压盖现象(外表看似符合要求，实际一碰即掉)，需停机维修;(5)杀菌：杀菌温度计温度显示未达到规定范围，需停止灌装，维修调试;(6)套标机：出现斜套现象，需停机维修，频率比较频繁;(7)贴标：贴标出现斜标、双标现象，需停机调试贴标机;(8)缩膜机：出现链道断裂情况，需补接。
2010年全年BMD造型线的OEE 平均值为58.67%，还有较大的提升空间。显然，通过OEE分析工具及开展TPM 活动，员工能较好地找到造成损失的原因，并且加以改进，从而提高设备综合效率。
三、TPM在食品研发中心的总体设计
1.适宜食品研发中心的TPM组成体系
为了解决以上问题，在结合专家研究的结论的同时，食品研发中心根据实际情况，进行了一些比较和尝试，最终确立了以5S 活动为基础，工作小组贯穿始终，重点推行合理化提案活动、自主维护活动、效益改善活动的TPM 体系。其特点如下：新体系的3个部分既有相对独立的活动内容， 各部分可以分期分步实施，3个部分之间又有互补、促进的关系，某一方面的有效实施可以很好地影响和推动其他方面的实施。也可以将几个方面有机地结合在一起，齐头并进，推进改革，集中资源有效推动3 个方面活动的开展。新TPM 体系还可以使改善活动与ISO 9000 系列标准和ISO14000 系列标准认证活动有机结合。质量方面与环境改善方面的课题可以在ISO 体系内开展活动，以免造成活动的重复和资源的浪费。
2.TPM活动的推进步骤
经改善的TPM 活动推进分为4个阶段12个步骤。从1到12个步骤只是活动导入的过程，导入的结束并不是活动的完结，TPM活动要求持续、有效、自主地推进。TPM活动是一个能为企业带来变革的效益活动， 要推进这项活动还需要进行一系列必要的准备。导入准备阶段：第1~5步骤;活动开始阶段：第6步骤;活动实施阶段：第7~10 步骤;活动的总结和提高阶段：第11~12步骤。
步骤1宣布公司决定，全面引进TPM
企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM.在全体员工大会上宜布TPM活动的开始.讲究TPM的墓本概念、目标、结果，并散发各种宜传资料。
步骤2发动教育和培训战役
教育和培训是多方面的，一首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益。要冲破传统观念的影响。如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。另外.要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段。操作工二维修工，那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。后来随着设备的技术进步和日益复杂发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。为什么现在又出现操作工=维修工的新趋向呢?一是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善;另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
步骤3建立组织机构，推进TPM
TPM的组织机构是从企业最高TPM推进委员会直到各分厂、车间、工段推进委员会，直到PM小组。层层指定负责人。斌子权利、责任，企业、部门、分l一级的推进委员会应该是专职和脱产的。同时还应成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行技术指导、培训、解决现场推行困难间题.因此，这是一个纵横交错的矩阵式结构.
步骤4建立基本的TPM策略和目标
TPM的目标表现在三个方面:
目的是什么(what),童达到多少(howmuch)以及时间表，即何时〔when)。也就是说:什么时间在那些指标上达到什么水平?这一阶段所考虑的问题顺序是:外部要求一内部间题，墓本策略、目标范围一总目标。在总目标里包括故障率、非运行操作时间、生产率、废品率、节能、安全及合理化建议等等。
步骤5遮文TPM的主计划
所谓的主计划，即从企业全局考虑建立起来的中心计划，其主要内容为:
(1)通过减少六大损失，改进设备效率(由专业性的项目小组协助推进)。
(2)建立操作工人的自主维修程序。
(3)质量保证。
(4)维修部门的工作计划时间表.
(5)教育与培训，提高认识和技能。
下面以日本的一个企业推行TPM主计划的时间表为例，介绍一下TPM主计划的推行过程.这个企业提出的口号是“争取PM获奖，提高公司地位，创造良好的工作环境”。
步骤6抓好TPM的启劝，举行TPM的“公师会”
誓师会虽然是一个形式，但可以起到鼓舞人心，宣传广告的作
用。在香师会上，企业总经理要作报告，介绍TPM的准备情况、主计划、组织机构、目标和策略。
因为TPM是从上到下人人参加的活动，在会上应有部门负责人特别是工人表决心。这个大会还应邀请客户、相性协作公司甚至有关媒体参加。
步骤7提高设备效率
关于如何减少六大损失、提高设备效率以及设备综合效率的计算，我们在第七节还要详细介绍。这里，我们主要强调如何发挥专业项目小组的作用。项目小组应该是由维修工程部、生产线机调员(施工员)和操作班组的成员组成的技术攻关小组组成。这种项目小组有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型.总结经验，进行推广，起到以点带面的作用.在TPM实施的初期，这种攻关小组的作用尤其明显.他们可以帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点.提高操作二.人的自主维修信心。在解决间题时，可以采用PM分析方法。PM分析方法的要点是:
(1)定义问题。
(2)对间题进行物理分析;
(3)找出产生间题的所有杀件.
(4)找出造成或影响条件的设备、材料和操作方法，
(5)作出调查计划，
(6)调查异常缺陷，
(7)制定改进计划。
步骤8理立操作者的自主、自动维修程序
首先应克服“我操作，你维修”或“我维修，你操作”的分工。从宣传到项目小组的具体工作要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修.每个人对设备负贵”的信心和思想。在操作者小组大力推行5S活动(5S活动的具体内容将在第五节展开叙述)。在5S的墓础上推行自主维修七步法.
(1)初始清洁:清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝。
(2)制定对策:防止灰尘、油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难;
(3)建立清沽润滑标准:逐台设备、逐点建立合理的清洁润滑标准;
(4)总检查:小组长按照领导制定的检查手册检查设备状况。首先是小组长接受培训，由小组长引导小组成员学会各种检查项目、标准。
(5)自检:建立自检标准，按照自检表进行检查，并与维修部门的检查结构进行对照，逐步改进小组的自检标准，树立新的日标。维修部门要划清不同检查范畴的界限，避免重登和贵任不明。
(6)整顿和整理:要做到每个工作场所的控制范围标准化.要有清洁润滑标准、现场清洁标准、数据记录标准、工具部件保养标准等等。
(7)全自动、自主维修:到这一阶段，工人应该是更自觉、更纯熟、更有自信心地进行自主维修，因此也就更有成就感。
由工段长与高层管理人员对自主维修所进行的循环检查对这一活动的开展有着重要意义.检查人员必须熟悉现场情况，而且对小组活动的每一进步给以肯定。
值得指出的是.与传统生产维修中的计划维修不同的是，实行TPM的维修部门应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图纸进行评估和控制.对维修计划进行研究和调整。这一体制的又一明显特征是:每天早晨召开的生产线上经理与维修工程负资人的工作例会，这个例会将随时解决生产中出现的间题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。
9 维修部门的日程化维修
维修部门的日程化维修必须与生产部门的自主维修小组活动协同配合，就如同汽车的两个轮子一样。直到总检查变成操作工人日常的习惯性做法之前，维修部门的工作量可能会比实行TPM时还要大。 值得指出的是，与传统生产维修中的计划维修不同的是，实行TPM的维修部门，应随时结合小组活动的进展对备件、模具、工具、检测装置及图样进行评估和控制，对维修计划进行研究和调整。这一体制的又一明显特征是：每天早晨召开的生产线上主管与设备维修负责人的工作例会。这个例会将随时解决生产中出现的问题，随时安排和调整每周的维修计划、每月的维修计划或更长远的计划。
步骤10改进维修与操作技能的培训
在日本不少企业设有配备良好的培训中心，但也有一些企业低估培训的作用。其实，培训是一种多倍回报的投资。实施TPM的企业，不但应对操作人员的维修技能进行培训.而且要使他们的操作技fd加完善。培训教师应像医生对待病人，做得对症下药一样知道如何因材施教。
培训可以采取外请教师、内部安排教师上课，必要时创造模拟训练条件.结合本企业设备实际情况进行培训.培训后一般应进行考核。
步骤11发展设备前期管理程序
设备负荷运行中出现的不少问题往往在其设计、研制、制造、安装、试车阶段就已隐藏了。图3-3-6显示出设备寿命周期费用在设计阶段巳决定了95%.
设备前期管理应充分集中生产和维修工程师的丰富经验，尽可能考虑维修预防(MP)和无维修设计。这一目标体现在设备投资规划、设计、研制、安装、试车及负荷运行各阶段，随时根据试脸结果和出现的问题，结合现场工程师的经验改进设备。其目标是:
(1)在设备投资规划期所确定的限度内尽可能争取达到最高水平.
(2)减少从设计到稳定运行的周期.
(3)争取不打破工作负荷，以最少的人力进行有效的推进.
(4)保证设计在可靠性、维修性、经济运行及安全方面都达到最高水平.
步骤12全面推进TPM，向更高目标前进
集团在推进TPM活动时，创造了很多行之有效的TPM推进方法。如定点摄影方法，即在整理活动中使用同一相机，对于改善前后的工作场所或设备状态在同一位置向同一方向摄影，以便明显看出改善前后的状态变化。还有，详细制定整理对象和处理判定基准、活动板的设置、10分钟教育、工具图形可视化管理、定期的TPM讨论会等。
TPM全面生产维护是一个涉及方面广，并且制约因素多的过程，想要在食品行业成功实施TPM全面生产维护，其中关键点是领导的支持。以上只是其中一家食品行业公司实施TPM管理过程的总结与教训，如何充分调动员工的积极性，如何建立一套合理的员工激励机制以及如何提高设备操作员工在设备维修方面的技能和知识水平是TPM今后主要讨论规范的问题。