三、生产流水线制度

    在经过一体化设计的巨型企业里，工作就是操纵机器，搬运工件。能不能将搬运工件的活也机械化呢？这就是流水线制度的核心。

早在1903年，当时汽车生产还像艺术品一样靠手工单件制作时，福特就提出，“制造汽车的方法是使一辆汽车和另一辆汽车相似，使所有生产出来的汽车都相似——就像从大头针工厂出来的大头针没有差别，从火柴厂出来的所有火柴都相似一样。”[1]

1908年，福特终于研制出一种他理想的车型——T型车。T型车结构简单，易于制造，易于驾驶，易于修理，轻小、结实、耐用。在福特最终满意之后，他将公司所有的资源都集中在T型车上。福特相信大规模生产，他要靠大规模生产来降低成本，用低成本来扩大销售量。事实果然如此，随着价格的下调，T型车的产量加速上升。达到累计百万辆产量，公司花了七年，但第二个百万辆却只用了18个月。正是这种前所未有的规模，导致了生产过程的重大变革。“最终的成果是在1914年正式实行的移动流水线。1913年10月，装配一个底盘需要12小时28分钟，而到1914年春天，通过流水线，所需时间缩短到了1小时33分钟。”[2]不过，究竟是谁发明了流水线还有争议。福特和他的生产主管查尔斯·索伦森都自称发明了流水线。其实，流水线是工业企业生产制度化水到渠成的产物，只不过由福特来首先实现罢了。

正是由于流水线集中体现了现代工业生产的特点，因此一出现就成为里程碑式的事物，标志着工业革命的新阶段。

然而，同样是由于集中了现代工业生产的特点，所以也就集中了现代工业生产的弊端：极度专制化、极度不自由、极度非人性。卓别林的电影《摩登时代》就是对流水线生产的控诉。正因为如此，在福特的流水线上，工人不堪忍受机器的统治，纷纷逃离福特工厂。工厂每年必须招聘培训5万人，来维持1.5万人的劳动力需求，换人率达到了300%－400%。为了降低换人率，减少换人带来的停工损失，相信“重赏之下必有勇夫”的福特于1914年初将工资提高到每天5美元，为当时平均工资的一倍，同时将每天工作时间从9小时缩短到8小时。这一下换人率立刻下降了。对此，福特有过一段评论：五美元工作日是“我们所采取的降低成本的最有效的步骤之一。”[3]

放弃自由、民主、平等和尊严的追求，换取财富和享受，这就是美国工人在福特的诱惑面前做出的选择，是工业化进程中绝大多数美国人做出的选择，也是绝大多数西方人做出的选择。事实上，绝大多数中国人也在做同样的选择。

日本丰田汽车公司懂得流水线的弊端，所以，在设计流水线时给每一个工位都安上一个开关。如果哪一个工人觉得跟不上流水线的速度，可以随时按下开关，让流水线停下来。这个开关很重要，很大程度上化解了工人和资方的对立情绪，让工人觉得受到尊重，责任重大，自觉地不按这个开关。反过来说，也要求企业管理层考虑工人的压力，将流水线的速度调节到工人可以接受的程度。