1切削方式的分类

　　①   顺铣:切削力F的水平分力 Fx的方向与进给方向的f相同,这种铣削方式.

　　②   逆铣:切削力F的水平分力 Fx的方向与进给方向的f相反,这种铣削方式

　　顺铣特点:

　　①易产生窜动,需要加顺铣机构. （因为丝杠镙母之间的间隙）

　　②加工表面质量比逆铣高（适用于精加工）

　　逆铣特点:①工作稳定性高,不需逆铣机构

　　②加工表面质量比顺铣低（刀具磨损很快）

　　2    数控铣削加工时进刀﹑退刀方式

　　对于加工精度要求很高的型面加工来说，应选择沿曲面的切矢方向或沿圆弧方向进刀、退刀方式，这样不会在工件进刀或退刀处留下驻刀痕迹而影响工件的表面加工质量。

　　3     确定铣刀进给路线时，应考虑的因素

　　进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外轮廓从切线方向切入，对凹轮廓从圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上，对铣削平面槽行凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xy或(yz)平面内来回铣削逐渐进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从工艺孔进刀既定深度。

　　4   数控铣削加工时程序起始点﹑返回点和切入点﹑切出点的确定原则

　　① 起始点﹑返回点确定原则

　　在同一程序中起始点和返回点最好要相同，如果一零件的加工需要几个程序来完成，那么这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起加工操作上的麻烦。起始点和返回点的坐标值也最好设 X和Y值均为零，这样能使操作方便。

　　②  切入点选择的原则

　　既在进刀或切削曲面的过程中，要使刀具不受损坏。一般来说，对粗加工而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点。因为该点的切削余量较小，进刀时不易损坏刀具。对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓的角点作为曲面的切入点。因为在该点处，刀具所受的弯矩较小，不易折断刀具。

　　 ③  切出点选择的原则

　　主要考虑曲面能连续完整地加工及曲面与曲面加工间的非切削加工时间尽可能短，换刀方便，以提高机床的有效工作时间。对被加工曲面为开放型曲面，有曲面的两个角点可作为切出点，按上述原则其一：若被加工曲面为封闭型曲面，则只有曲面的一个角点为切出点，自动编程时系统一般自动确定。（mastercam中有提示下刀点。能很方便的解决这些问题）

　　5  数控车床夹具选择：

　　三爪卡盘、四爪单动卡盘夹具要根据加工工件的类行来选择，轴类工件的夹具有三爪卡盘、四爪单动卡盘、自动夹紧拨动卡盘、拨齿、顶尖、三爪拨动卡盘等。盘类工件的夹具有可调式卡爪和速度可调卡盘。（现多采用液压卡盘，装软爪加工物料）