雷诺公司：成本设计三大要点（三）

      3、采用相同部件是经济效益的保证。

同一汽车制造商的多种汽车采用相同部件，对客户而言，是可靠性的保证；对品牌而言，是经济效益的保证。这一逻辑在“X90”项目研发的各个阶段都得到了运用。“Logan”车身设计来自雷诺－日产联盟B平台。这一选择降低了车辆的基础研发成本，以及生产和工具制造的费用。加热控制模块与“Modus”相同，也就是即将使用于雷诺B型车上的款式。其无附加部件的简约设计使安装更为坚固，设计更为经济，并且不会降低发动机性能。驾驶舱控制单元（UCH）从Clio和Twingo的形式中衍生而来，集中了一切的电子管理。“Logan”沿袭了“Clio”发动机舱的设计，采用了与其相同的界面，以便于继续使用已熟练掌握的安装程序。“Logan”采用了“Clio”的发动机、前桥、变向和后制动系统，也沿用了其工具制造系统、门把手、方向盘和其它的一切优点。某些部件，如通风口和变速杆圆头，已经在“Espace” 车型中使用。在产品设计、工具制造及生产程序中，“X90”均采用了数码模拟的技术。在数码模型上所做的力学和声学计算，使人们可以预测车辆中的噪音等级，而无须求助于物理模型。数码设计的优势，主要在于对车身结构的定义和研发所做的数码计算，避免了使用价格高昂的模型，并摆脱了过于繁琐的物理测试步骤，尤其是样车及其临时工具的制造。总之，设计方面所节约的资金，预计可达近2000万欧元。

“X90计划”事先确定了在一些成本方面富有竞争力的制造点进行汽车的组装。雷诺公司选择了劳动密集型的组装方式，更多的求助于当地现有的技术，相对而言智能化和自动化的水平较低。项目主要采用手工程序，主要致力于优化材料的选择，不过多研发车身的大配件。机械方面也得益于“Dacia Pitesti”工厂的竞争力。许多机械部件多是当地生产的，如发动机缸盖、中间支架，发动机支架、机油壳等等。发动机和变速箱全部由当地组装。生产“Logan”的厂家都采用“雷诺生产系统”（SPR）方式。这一系统发端于1998年。借助这一系统，集团内所有制造点的效益都处于世界顶尖水平，确保了工作的效率和工作环境的舒适。SPR系统把工作岗位置于工业组织的核心地位，以深入的方式把各个岗位的操作标准化。这种组织机构有助于提高企业的生产力，优化产品质量，并使工作更加人性化。