转炉吹炼过程中产生大量1600℃左右的高温烟气，在进入除尘系统前，必须先经过汽化冷却烟道，烟道锅炉管内的软水通过与烟气进行热交换而汽化，产生的汽水混合物进入汽包。汽包主要起汽水分离器的作用，对软水进行预热并承载转炉冶炼所需软水的循环，保障转炉正常生产。

一、概况
我公司炼钢厂三座30吨转炉分别于94年8月、95年2月、96年10月相继投产，与之配套的转炉汽包（余热锅炉）系统也随之投入运行。汽包主要参数为：全长8480mm，内径1600mm，容量16.47t，壁厚16mm。

分离板为多块方型钢板用螺栓紧固在支架上，连续排污管由于长期堵塞已弃用。
二、存在问题
我厂汽包上水方式为自动（特殊情况下可手动）上水，上水时间为停吹后一次性连续上满。水位控制为350~600mm（汽包中心线为450mm）。
随着转炉冶炼强度不断增大，转炉吹炼高峰时瞬间产生的热量不断增长，汽化冷却烟道频繁出现漏水，与之相连的汽包也开始出现一系列问题：
1.汽包分离板掉。随着冶炼强度增大，冷却烟道（尤其是Ⅰ、Ⅱ段烟道）内瞬时产生的蒸汽量明显增大，汽包上升管入口处的蒸汽流速增加，冲击力增大，分离板强度难以承受而导致脱落。分离板脱落一方面撞击汽包内壁形成事故隐患，另一方面如分离板盖在下降管入口处，将影响冷却水的循环。
2.水位高且波动剧烈，汽水分离效果差。我厂先前执行的补水方案:在吹炼前将汽包水位一次性补至600mm,即高于中心线150mm处。                                   
     吹炼1.5~2min时，水位由600mm处猛涨至950mm以上，并一直保持到吹炼9分钟左右才开始明显下降，吹炼结束后再次补水时，水位又下降150~200mm。这种情况造成的主要危害有以下两点：（1）水位超过800mm后，已超过上升管的下端，管内的冲击动能扰动软水，使水位更加不稳，同时汽包内自由空间狭窄，水汽分离条件恶劣，增加蒸汽带水程度；（2）水位淹过上升管后，上升管出口的阻力增大，影响水的循环。
对这种现象的解释：我厂分离板下端为敞开式并插入水下300mm，高速蒸汽冲击到挡板后，直接由挡板下端反射至水中，形成大量汽水混合物，使软水体积急剧膨胀（象熬粥溢锅时的现象）。如下图所示 吹炼结束后水位下降，一方面是因为汽化烟道仍有一部分消耗，另外主要还是因为补水时大量气泡破裂，水的体积缩小所至。
3.水位计玻璃管冲刷磨损严重
汽包内水位波动剧烈，大量汽水混合物在汽包内全方位剧烈翻腾，与之相通的水位计同样承受着频繁的冲刷，导致寿命大大降低，增加破裂漏水的危险。
三、解决方案
1.在分离板上打孔，起卸压作用以减轻高速蒸汽流对分离板的动能冲击，同时在孔的两侧加焊同样开孔的角钢以防蒸汽流直接冲击液面。结构如下图

2.为解决水位不稳的问题，通过在汽化试验各种不同方案。最终选定的最佳方案为：低水位开吹，吹炼前水位保持在350mm左右，在分离板不脱落的情况下最高假水位很少超过700mm（尤其是汽包北侧水位计）。吹炼至9分钟后，水位下降至300mm以下，此时自动开启软水泵上水5'20'，水位达到350mm左右。此方案基本能够满足我厂汽包的最佳运行要求。吹炼过程中水位平稳。同时将报警水位降至150mm，与转炉氧枪连锁水位降至100mm。
3.解决了汽包水位不稳的问题，同时也减轻了带水蒸汽对水位计玻璃管的冲刷。
4.其他：汽包下降管开口处原平板开孔结构，在分离板脱落时容易造成堵塞，现改为开孔防护罩形式，以彻底解决这一问题。示意图如下 四、改造效果及遗留问题
分离板经改造后至今未出现被冲掉的情况；汽包水位基本平稳，并且由于水位大幅度下降，汽包上部空间扩大，汽水分离效果明显改善，蒸汽带水程度减轻，软水消耗量减少了近20%。
水位计玻璃管材质还需进一步改进以提高寿命，汽包适应转炉冶炼要求应改为容量24M3，在汽包增容的过程中，主要考虑的问题是如何在现有条件下实现汽包整体快速更换，以降低检修成本。