目 录
致谢 关于本书的由来
前 言 按需生产、精益制造、柔性应变
第一篇 什么是精益
第一章 精益的概念
1.1精益思想
1.2精益企业
1.3精益战略
1.4 精益信息化
1.5驾驭信息技术的精益化变革
第二章 精益制造的内容
2.1精益制造的核心原则
2.2精益制造相关的管理技术
第三章 精益的优势
3.1 精益制造的胜利
3.2 精益制造与信息化的具体效益
第四章 溯源精益历史与发展
4.1 制造系统的历史
4.1.1 手工生产系统
4.1.2 批量生产系统
4.1.3 MRP物料需求计划系统
4.1.4 TOC约束理论的同步计划系统
4.4.5 FCS有限能力计划
4.4.6 APS高级计划与排程-SCM的引擎
4.1.7 精益生产系统
4.1.8敏捷制造
4.2精益系统的历史
第五章 新制造战略
5.1为什么要精益生产
5.2什么是拉式生产
5.2.1推-拉的基本概念
5.2.2 MRP和看板的本质区别
5.2.3 超市拉动系统和顺序拉动系统的区别
5.2.4 连续拉动(Serial Pull)和广播式拉动(Broadcast Pull)的区别
5.2.5推和拉的本质区别
5.3 中国制造企业的结构缺陷分析
5.4 中国制造企业成长之路
5.4.1 传统的制造企业
5.4.2 信息化集成的企业
5.4.3信息化敏捷的企业
5.4.4 精益管理的企业
5.4.5 精益信息化的企业
5.4.6供应链透明的企业
5.4.7供应链联盟的企业
5.4.8 供应链协同的企业
5.4.9供应链自适应的企业
5.4.10供应链精益价值的企业
5.5 中国企业的结构缺陷
5.6 中国企业成长之路
5.7 按需生产,我们准备好了吗？
第二篇 如何构建精益制造体系
第六章 精益工厂
6.1.精益生产系统的关键要素
6.2价值流规划VSM
6.2.1 VSM的目的
6.2.2什么是价值
6.2.3 价值流的范围
6.2.4 VSM分析
6.2.5 什么是价值的流动
6.2.6 如何识别浪费
6.2.7 精益实践从消除浪费开始
6.2.7.1 如何消除过量生产的浪费
6.2.7.2如何消除等待的浪费
6.2.7.3 如何消除搬运的浪废
6.2.7.4 如何消除过度加工浪费
6.2.7.5如何消除库存的浪费
6.2.7.6 如何消除动作的浪费
6.2.7.7 如何消除不合格品
6.2.8 如何绘制价值流图
6.2.8.1 VSM的标准图标
6.2.8.2 建立价值流VSM图的步骤
6.2.8.3 VSM实际案例分析
6.3 生产线设计与布局
6.3.1生成过程流动图表
6.3..2计算需求Takt 塔克特（节拍时间）
6.3.3 实际和设计的比较
6.3.4工厂布置以前把关键路线优化
6.3.5 标准操作表分化
6.3.6 车间重布局
6.3.7定义单元
6.3.7.1 生产单元的类型
6.3.7.1.1屋台式单元生产线
6.3.7.1.2逐兔式单元生产线
6.3.7.1.3分割式单元生产线
6.3.7.1.4选择合适的单元生产线
6.3.7.2 生产单元的特点
6.3.7.2.1 作业员巡回作业、站立作业
6.3.7.2.2生产线逆时针流水化排布
6.3.7.2.3生产线出入口一致
6.3.7.3 生产单元的布局
6.3.7.3.1花瓣式布局
6.3.7.3.2 装配线的单元布局
6.3.8柔性的人员调度
6.3.9 生产线平衡
6.3.9.1什么是精益装配线平衡分析
6.3.9.2 流水线平衡分析的顺序
6.3.9.3讨论流水线平衡分析的结果
6.3.9.3.1有必要设定省人化平衡率、工序编成率
6.3.9.3.2作业的再分配
6.3.9.3.3改善流水线的原则
6.3.9.3.3.1花费时间长的工序的改善原则
6.3.9.3.3.2 花费时间短的工序的改善原则
6.3.9.3.3.3分割和连结作业的原则
6.3.10生产单元线之间的平衡
6..3.10.1不平衡：在过程之内或在过程之间
6..3.10.2,多供应或消耗点
6..3.10..3消耗数量：产品需求、批过程
6..3.10..4准备时间（换模时间）
6..3.10..5材料移动频率
6..3.10..6弹性移动频率
6..3.10.7工作时间的偏置
6.4看板拉动与执行
6.4.1 什么是看板
6.4.2看板的分类
6.4.3看板的作用和使用规则：
6.4.4看板的形式
6.4.5两卡系统
6.4.6单卡系统：只有取货卡
6.4.7单箱看板（OneBin）：
6.4.8双箱看板（two bin）:
6.4.9多卡(箱)（MultiBin）:
6.4.10换模单元线批量看板(Mutiple line Kanban)：
6.4.11一次性看板：为罕见的材料而使用的
6.4.12信号类型
6.4.13看板用法
6.4.14物料摆放方式问题:
6.4.15看板拉动路径
6.4.16看板拉动路径的交货时间分析
6.4..17看板张数的计算
6.4.18看板理解的误区
6.4.19案例：生产过程看板总流程
6.4.20看板拉动系统
6.4.20.1库存超市拉动系统
6.4.20.2顺序拉动系统
6.4.20.3库存超市与顺序拉动混合系统
6.5需求管理
6.5.1滚动计划,每年、每季、每月、每周滚动和互相联动
6.5.2混合品种顺序计划和交互排序
6.5.3需求节拍TAKT的日计划
6.6生产计划与排程
6.6.1计划的步骤:
6.6.2 生产线顺序排程
6.6.3 均衡化生产
6.6.4 总装配线排程
6.6.4.1数量均衡
6.6.4.2品种均衡
6.6.4.3混合装配
6.6.5顺序约束
6.6.6装配计划的APS几种排序的方法
6.6.6.1向前排序
6.6.6.2向后排序
6.6.6.3挤压（双向排序）
6.6.6.4重排
6.6.7 子装配线的排程
6.6.7.1超市看板管理
6.6.7.2主计划MPS或订货点管理
6.6.7.3 JIS同步管理
6.6.8什么是JIS （Just In Sequence）
6.6.8.1 JIS生产线
6.6.8.2 JIS内部物流
6.6.8.3 JIS外部物流
6.6.8.4 JIS条码支持
6.6.8.5 RFID在JIS 的应用
6.6.9单元线的顺序排程
6.6.9.1对于混线单元（mixed cell）
6.6.9.2对于换模单元（multiple cell），
6.6.9.3红黄绿图形监控系统
6.6.10 监控过程
6.6.10.1生产差异
6.6.10.2生产线的管理扳
6.6.10.3 关键路径
6.6.10.4 响应时间
6.6.10.5 行动板
6.6.10.6 按灯系统
6.7 多种制造环境下的看板设置
6.7.1 面向库存环境(丰田式拉式生产)
6.7.2 面向定单装配环境(戴尔式拉式生产)
6.7.3 面向定单生产环境
6.7.4 面向定单设计环境
第七章 精益物流与供应链
7.1 供应商交货排程
7.2 VMI供应商管理库存
7.3 精益供应链
第三篇 如何构建精益自动化系统
第八章 在ERP中实现精益制造
8.1 在ERP中实现精益制造
8.1.1设置符合精益环境的物流
8.1.2设置符合精益的BOM和工艺流程
8.1.3管理符合精益的需求管理
8.1.4管理符合精益的采购流程
8.1.5管理符合精益的生产计划流程
8.2 MPS如何和看板结合应用
8.2.1主计划MPS和看板的结合比较
8.2.2平衡排程：
8.2.3合并的MTO
8.2.4维护库存水平
8.3 传统精益的局限
8.4转向精益柔性
8.4.1 ERP和精益完美结合
8.4.2电子看板和纸张看板的比较
8.5精益信息化
8.5.1精益工厂
8.5.2精益供应链
8.5.3 ERP系统
第九章 精益自动化系统
9.1精益系统概论
9.1.1电子看板
9.1.2 看板系统和传统的 MRP II计划系统的比较
9.1.3流水线生产
9.1.4 比较流水线生产和任务型生产
9.2 精益业务流程
9.2.1精益计划流程
9.2.1.1 长提前期物料的计划
9.2.1.2供应商预测的沟通
9.2.1.3决定优化生产线的平衡
9.2.1.4决定优化的看板张数
9.2.1.5基于替代场景生产计划的建立
9.2.2精益销售订单交付流程
9.2.2.1销售定单录入
9.2.2.2 成品的发运
9.2.3精益生产流程
9.2.3.1补充看板控制的生产
9.2.3.2 按单看板的建立
9.2.3.3看板的排程
9.2.3.4 执行
9.2.4精益外加工流程
9.2.5精益采购流程
9.2.5.1基于补充看板的采购
9.2.5.2基于按单的采购
9.2.5.3 接收
9.2.5.4发票付款
9.2.6精益内部移动流程
9.3精益业务场景
9.3.1精益计划流程
9.3.2精益销售订单交付流程
9.3.3精益生产流程
9.4精益角色和需求定义
9.4.1计划员
9.4.2销售订单处理员
9.4.3生产排程调度员
9.4.4单元线领班
9.4.5操作者
9.4.6物料搬运者
9.4.7质量分析员
9.4.8生产工程师
9.4.9采购员
9.4.10仓库管理员
9.5精益功能解决方案
9.5.1精益系统架构图和定义模块
9.5.1.1 精益系统架构图
9.5.1.2 主要功能模块
9.5.2 精益系统主要数据流
9.5.2.1滚动计划数据流
9.5.2.2看板计划引擎数据流
9.5.2.3生产看板执行数据流
9.5.2.4采购看板执行数据流
9.5.2.5一次性看板（MTO生产模式）的数据流
9.5.3 精益系统业务参数定义
9.5.3.1 基础数据定义
9.5.3.2生产单元定义
9.5.3.3产品结构定义
9. 5.4 看板引擎
9.5.4.1看板设计
9.5.4.1.1看板环路编号规则
9.5.4.1.2看板环路编号规则的维护
9.5.4.1.3 看板环路定义
9.5.4. 2 看板的计算
9.5.4.2.1 看板的补充策略
9.5.4.2.2需求管理
9.5.4.2.3 生产看板张数计算
9.5.4.2.4采购看板的计算
9.5.4.2.5 取货看板的计算
9.5.5生产线平衡定拍排程
9.5.6 DKP动态看板大小逻辑
9.5.6.1 DKP动态看板计划对整个供应链的可见性
9.5.6.2 DKP动态看板计划的快速反应能力
9.5.6.3 DKP动态看板的有限能力计划。
9.5.6.4 DKP动态看板采购。
9.5.7 自动看板预警和看板调整建议
9.5.8超市动态缓冲管理
9.6车间同步执行
9.6.1 看板执行
9.6.1.1生产看板的创建
9.6.1.2生产看板的领料
9.6.1.3 看板扫描发货
9.6.1.4看板扫描入库
9.6.2 取货看板执行
9.6.2.1 取货看板
9.6.2.2看板扫描领用
9.6.2.3 看板扫描领用完成
9.6.3 采购看板执行
9.6.3.1 采购看板
9.6.3.2 采购看板的下达
9.6.3.3 看板扫描采购入库
9.6.4看板排程可视图板
9.6.4.1 生产看板排程图
9.6.4.2取货看板状态图
9.6.4.3采购看板状态图
9.6.4.4 生产看板排程顺序图
9.7 物料的倒冲
9.7.1主仓库倒冲
9.7.2车间库倒冲
9.7.3单元线首库位倒冲
9.7.4，装配线线边库倒冲
9.8精益质量管理
9.8.1 质量管理的发展历程
9.8.2精益质量管理信息化
9.8.3 精益过程质量控制
9.8.4批号质量追溯
9.8.4.1产品追溯卡
9.8.4.2物料质量记录
9.9 精益成本控制
9.9.1精益采购成本管理
9.9.2精益设计成本管理
9.9.3精益生产成本管理
9.9.4精益物流成本管理
9.9.5精益服务成本管理
9.10条码的支持
9.11 精益滚动计划、需求节拍、混合品种计划
9.12 精益装配计划系统
9.12.1 精益装配生产组织模式的特点
9.12.1.1生产类型多
9.12.1.2大规模定制下的混流生产
9.12.1.3配套厂与主机厂计划的协同
9.12.1.4“即时供应”的供货方式
9.12.1.5有限能力计划
9.12.1.6订单配置清单
9.12.1.7领送料和看板管理
9.12.2 精益装配生产线组织形式
9.12.3 精益装配计划系统的目标
9.12.4 精益装配计划系统架构
9.12.5 精益/MRP混合计划
9.12.6具体实现功能
9.12.6.1生产线基础数据管理
9.12.6.2生产线日历管理
9.12.6.3生产线计划管理
9.12.6.4领送料管理
9.12.6.5看板管理
9.12.6.6生产进度汇报
9.12.6.7工位物料盘点
9.12.7看板引擎在装配线的的实现方法
9.12.7.1业务模型描述
9.12.7.2车间驱动看板
9.12.7.3库存驱动看板
9.12.7.4业务处理流程描述
9.12.7.5看板状态
9.13.供应链同步执行
9.13.1物料同步供应补充
9.13.2 Web平台的E-看板
9.13.3 供应商交货计划
9.13.4 VMI供应管理库存
9.13.4.1寄存管理
9.13.4.2 VMI管理
第十章 精益与其它先进系统
10.1 精益与APS
10.2 精益与TOC
10.3 精益与MES
10.4 精益与六西格码
10.5 精益与EAM
10.6 精益信息化集成
第十一章 精益诊断与实施要点
11.1实施精益的阶段划分
11.2精益生产成功的十大准则
11.3 精益之旅
11.3.1 工厂实施精益应实现的目标
11.3.2 车间实施精益应实现的目标
11.3. 3车间员工实施精益应实现的目标
11.3.4实施目标的要点
11.3.5 如何实施流动化
11.3.6如何实施目视管理
11.3.7如何实施标准作业
11.3.8实施精益步骤
11.3.8.1建立目标价值流，学习观察、纵观全局
11.3.8.1.1 何谓价值流图析
11.3.8.1.2 为什么说价值流图是一个基本工具
11.3.8.1.3 如何选择一个产品系列
11.3.8.1.4 什么是价值流经理
11.3.8.1.5 使用图析工具的步骤
11.3.8.1.6绘制现状图及要点
11.3.8.1.7精益价值流的特征
11.3.8.1.8如何绘制理想状态图
11.3.8.2局部改善-创建连续流;
11.3.8.2.1如何选择产品系列？
11.3.8.2.2什么是节拍时间？
11.3.8.2.3生产一件产品有哪些步骤？
11.3.8.2.4如何测定工作步骤的工时？
11.3.8.2.5设备是否满足节拍时间的要求？
11.3.8.2.6如何选择合适的自动化水平？
11.3.8.2.7如何安排设备的布局以达成单件连续流？
11.3.8.2.8如何确定操作人员人数？
11.3.8.2.9如何分配工作？
11.3.8.2.10如何下达生产计划？
11.3.8.2.11当客户需求波动时，定拍工序应如何调整？
11.3.8.3流动改善-让物流流动起来;
11.3.8.3.1为每个零件做计划（PFEP）应该包括哪些信息？
11.3.8.3.2如何保持PFEP的整体性？
11.3.8.3.3外购件超市设置在哪里？
11.3.8.3.4每种零件在超市里应该保存多少，多大的存储空间？
11.3.8.3.5如何运作外购件超市？
11.3.8.3.6如何将零件从外购件超市运送到生产单元？
11.3.8.3.7生产单元如何向外购件超市发送信号：何时运送零件？送什么？
11.3.8.3.8如何开动物料流动系统？
11.3.8.3.9如何长久保持精益物料流动系统所带来的成果？
11.3.8.3.10如何进一步找出浪费并予以消除？
11.3.8.4系统改善-创建均衡拉动系统.
11.3.8.4.1哪些产品应该保持成品库存？哪些产品只按客户确认的订单生产？
11.3.8.4.2各个型号的产品库存量应该是多少？
11.3.8.4.3如何管理成品超市？
11.3.8.4.4在价值流的哪一点安排生产计划？
11.3.8.4.5如何在定拍单元均衡拉动？
11.3.8.4.6如何传递需求到定拍单元并形成拉动？
11.3.8.4.7如何管理定拍单元上游的物流和信息流？
11.3.8.4.8如何设定超市的标准库存量并取货拉动？
11.3.8.4.9如何控制超市上游的批量生产的工序？
11.3.8.4.10如何将均衡拉动系统扩大到其它产品系列的价值流？
11.3.8.4.11如何坚持并执行均衡拉动系统？
11.3.8.4.12如何持续改善均衡拉动系统？
第四篇 精益软件介绍与自动化案例
第十二章 精益软件介绍
12.1 SAP的 Factory logic
12.2 微软的eBECS
12.3 Oracle Flow manufacturing 流水制造
12.4 JD Edwards EnterpriseOne 需求混流制造
12.5 Infor Baan 精益组件
12.6 金蝶 K/3 精益制造组件
第十三章 精益自动化案例
13.1 案例一：延锋伟世通
13.2 案例二：上海华克
13.3 案例三：天津一汽丰田发动机
后记 驾驭信息技术的精益化变革
--在《2007中国汽车产业供应链管理及发展战略高级研讨会暨IT技术应用推动管理变革趋势论坛》的演讲
附件一：精益自动化调查问卷
附件二：精益信息化FAQ
参考文献：
