孔的设计

    为了满足使用与工艺上的要求.注塑制品上经常设计有通孔、肖孔、形状复杂的孔和各种类型的螺纹孔等。生产注塑制品上的孔有三种方法:

    ①孔在成型时直接生成.即在注塑制品成型后得出一个完整的孔;

    ②注塑制品成型后得到一个盲孔，然后钻通，这种方法适用于细而深的孔，可防止在成型时型芯变形;

    ③注塑制品成型后无孔，以后二次加工出孔。

目前.后两种方法只限于对少数易于切削的材料，如POM,PVC、尼龙等。

同时因为要二次加工，生产效率低，对精细孔的质量也难以保证.所以用得很少。

本节主要介绍成型时直接生成的孔的设计原理及加工方法。

对在成型时直接生成的孔，无论何种类型.均应设置在不易削弱制品强度的部位.且孔的形状应力求不使模具制造工艺复杂化。

孔是在成型的制品上残留熔接痕和削弱强度的重要因素。通常在孔周围设一个凸边来加强.如图2-20所示。

同时，孔与孔的间距及孔到制品边缘的距离也要适当。

通常.热固性塑料可以按照表2-8所示的尺寸关系确定.当两个孔不一样大小时，按小孔取值;

热塑性塑料的注塑制品按表2-8中数值的75%取值。对于孔的深度，不同类型的孔的深度因成型方法的不同而不同。

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