从ISO 9000的94版本导入至今，按国际标准建立质量管理体系并通过第三方认证已经走过了10年。按说经过这么多年的发展，应该取得了非常大的成就，但作为一个行业内人士，这种感受并不明显，主要是来自汽车主机厂的一些信息，让我感到需要在质量管理上把许多工作落到实处，而不是盲目追求拿到一张证书。

在汽车行业，大家贯彻QS-9000，TS 16949，都知道所谓5大工具的重要性。5大工具中的PPAP手册应该是当作标准一样来使用的，因为在TS 16949标准的7.3.6.3产品批准过程条款中说：“组织应符合由顾客产品和制造过程的批准程序”。注：产品批准应当在制造过程验证之后进行。在8.2.3.1制造过程的监视和测量中讲到“组织应对所有新的制造过程（包括装配和排序）进行过程研究，以验证过程能力并为过程控制提供附加的输入，.....”，在8.3.4顾客特许中讲到“无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，组织应获得顾客的让步或偏离许可”。

列出这几个条款，目的是想说明，顾客对产品质量是有明确的量化的要求的，也就是说PPAP文件中规定的产品要求，如材料，尺寸，功能，性能，配合等要求必须达到，对过程能力也有具体指数的要求。在试生产阶段，要求短期或初始过程能力指数要达到Ppk》1.67，Cpk》1.33。这是标准的基本要求，达不到这个要求，通过各种解释，各种改进和说明，可能会通过第三方认证，但产品实物质量的水平会是个什么状态，大家就是不言而喻的。

有的供应商，主机厂反映其产品质量不稳定，要求退货，或挑选不合格品，并要求改进。出现这个情况既“正常也”不正常。按一般人思维来考虑，既然制造过程受各种因素的影响，产品质量波动是正常的，出现不合格品是正常的，过程不稳定是正常的，批次不合格也是正常的。这种“正常”的思维是很可怕的，当你还在容忍各种错误，容忍不合格，容忍浪费时，别人在努力改进过程，达到Cpk=1.33或6西格玛的水平，产品质量非常稳定，变差很小，一致性好，产品的可靠性与耐久性高，顾客非常满意，具有非常强的竞争力，这种条件下你如何能够生存？

有人说，产品的实物质量与质量管理体系没有关系，还有人说，标准的规定是最底要求，非常容易满足。这些说法正确与否大家可以说不辩自明，但这些说法还存在，说明我们的质量教育培训还有很大的差距，有这样一些人在贯彻标准，执行标准，按标准检查工作，是非常危险的。

首先要清楚的是，我们搞好质量的目的是什么？是为了一张证书吗？另外到底以什么标准来颁发证书？证书仅仅是一个印刷品吗？

这些糊涂观念和糊涂方法的存在，导致很多奇怪的现象。有的企业，在生产假冒伪劣产品，可能获得了质量管理体系认证证书。有的企业本身是行业的领头羊，产品信誉较高，知名度也较高，群众中的口碑也很好，获得认证却不容易，因为这个企业的质量手册不是按标准条款顺序编写的，而是根据企业的过程，用企业所适应的语言表达方式编写的，而审核员看起来不行。有的企业，产品质量水平多年没有提高，而且还有下降趋势，产量增长很快，但利润水平下降很快，售后索赔连年增长，但其质量管理体系已经通过认证多年，换过几次证书了，请问这有何意义？

曾经参加过主机厂的讨论会，大家说对供应商获得的第三方认证证书基本上参考价值忽略不考虑或所占比重较小，但大家在对供应商的要求中对三方认证却是必不可少的，这不是自相矛盾吗？

是标准有问题？国际质量管理专家和汽车行业专家拿出的东西不正确？还是培训、咨询的有问题？认证的问题？观念的问题，思考问题的方法问题？总之这里肯定是有问题了，问题在哪里？我想本人可能给不了完全正确的答案，但也能给出1-2条正确的答案，但是大家会讨论清楚的，下一节试图讨论一下。

尝试中，文笔不畅，请大家多提宝贵意见。