制造行业经理们常常苦诉订单总是延迟,供应缺料，库存积压,工厂始终处于不稳定状态,悲催的是每天依靠生产会议协调-互相推卸责任。如果有一个精确的设备排程,应对变化的动态排程,可以可视化交互调整进度图,就可以控制交货期,物料可以准确供料,可视化监控整个工厂的运作状态,这难道不是"常识"问题吗？

一、客户服务满意问题

1、丧失市场份额，收入和利润

2、无法充分交付产品

3、无法快速的生产所需的产品

4、无法快速的反馈客户

 

在自订单到交货的周期中超过 80% 的时间是在等待，许多紧急的订单活动，客户服务低于行业水平，无法做交期承诺。APS同步所有在供应链中自计划到排程的活动，彻底的减少生产周期和浪费成效。

 

二、多工厂同步,供应链加速问题

 

1、无法做跨地点的计划

2、存在工厂间的沟通、同步、成本与生产周期的问题

  3、多工厂之间存在库存与生产的无可视性问题

 

实际上，许多紧急物料已存在在其他工厂中，某工厂超负荷生产但其他的工厂仍有余力生产。工厂间必须连续性计划和累积的重计划，时间为几天或几周。工厂之间存在时间和库存的缓冲。APS是一内存运算的供应链计划引擎. 它可以轻易的处理多工厂的需求供应关系。APS可以一次性的处理跨工厂物料的分配，物料和能力的计划。

 

三、交付绩效, 满足率问题

 

因为差的交付绩效而丧失客户。

 

因为客户更加在意交期而非价格，由于制造事前不知道调整导致必须紧急生产。因无限能力计划而过多承诺导致无法交付。预测与生产脱节。APS的CTP/ATP 可以准确的承诺交期，优化作业可以生成最有效率的排程计划，保证所有订单均可准时交付，所有资源的优化与同步。

 

四、过多库存问题

 

 1、过多的原材料，在制品，成品库存

2、低于水平的库存周转率

很多工厂都具有低于市场水平的库存周转率，在收料区，车间或仓库到处可见库存，等待其他材料以生产，WIP在等待生产资源。APS利用需求计划可以降低库存目标水平 同步计划资源与活动计划可以减少物料与在制品适量与及时供料。

 

五、赶工, 空运等问题

 

因计划不好导致延迟，成品或采购的物料必须用较贵的运输方式交运，导致增加不必要的运输成本。

 

为求及时送达，经常使用昂贵的运输方法，APS有限能力的ATP和CTP可避免超能力的承诺，短的生产周期和高产出率将降低订单推迟的机率。

 

六、设置准备、先后顺序、瓶颈

 

1、需长时间的设置(setup)准备或换线时间

2、无效率的顺序导致产出减少

 

因花太多的设置时间导致生产推迟，需花很多的时间计算决定生产顺序，只有有经验的人才能做到。APS利用设置矩阵和检验各种不同组合找出最佳的顺序与设置时间。

 

七、浪费与废弃

 

无法使用库存过多是由于

 

1、   无效率的生产顺序

2、   具时效性物料因储存太久而变质

3、   因新产品推出而导致目前或已订购的物料无法使用

 

工厂经常会产生很高的呆滞料库存，APS的排序将降低设置的报废，将计算何时使用导入新产品成本效益最高。有限能力计划可处理两活动间时效性问题，减少报废与过时物料。

 

如果设备排程不准,就会导致交货不准,引发客户抱怨,收不回钱,没有收入,就没有利润,这样几个轮回，企业必死无疑。难道这个"常识"还要培训、讨论、甚至辩论.最后,搞的不欢而散,真是匪夷所思。

 

Isn‘t it Obvious?(这不是明显的吗).这也是TOC创始人高德拉特最后一本书。让我们来纪念APS奠基人、TOC的DBR创始人高德拉特逝世一周年(2011.6.16)