FGD-2型高级复合干式捣打料介绍
我厂是中频炉料专业生产厂家。先后研制生产DL-1型、DL-2型中频炉料，DL-1型炉料非常适合熔炼高锰钢等,明显提高了炉衬使用寿命；DL-2型炉料适合熔炼不锈钢及镍铬合金等；炉衬寿命显著提高，在铸造行业得到推广应用。我厂不断开拓创新，又研制出DL-3型干式捣打料，它适合大容量电炉熔炼特殊钢种。最近又研制出FGD-2型干式捣打料，其性能优良、价格适宜，适合各种容量电炉熔炼铸钢、铸铁（球墨铸铁合金铁）的广大用户使用。解决了当前2吨以上中频炉炉衬耐火防渗、防挂渣、抗冲刷、抗侵蚀、长寿等材料问题，使用户效益上均有较大突破，深受用户欢迎。
应用效果：
1、可减化配料和搅拌工序，无需添加剂和水可直接筑炉。
2、提高使用温度和金属质量。由于应用了优质特制混合粉，提高了耐火度、荷重软化温度，使用温度可提高60—100℃，且具有惰性，在1750℃以下，不与被融熔金属发生反应，金属元素损失少，金属液质量稳定。
3、优良的抗渣性、抗蚀性。酸性和碱性溶渣不与炉衬反应，其抗渣性良好，抗侵蚀性优越，侵蚀速度仅为普通酸性材料炉料的1/3。
4、适应范围广，适应各种容量的无芯感应炉，熔炼品种多，适应熔炼各种生铁、碳钢，尤其灰铸铁、球墨铸铁等合金铁。
5、使用效益高，大大延长了使用寿命，炉龄是一般酸性炉衬的3倍。可大大减少修筑次数，降低人力、物力、材料、能源、资金消耗及直接生产成本，具有较高的社会经济效益。
FGD-2高级复合干式捣打料在适当温度烧结后，炉衬由里到外，形成一定厚度的烧结层、半烧结层和松散层。烧结层坚硬质密，可阻挡各种金属液的渗漏与侵蚀，使用温度高于普通酸性材料50—100℃，可替代昂贵的进口料，价格仅为进口料的1/5，适合各种容量感应炉，是当前2T以上无芯感应炉较为理想的筑炉材料。
应用效果：
1、可减化配料和搅拌工序，无需添加剂和水可直接筑炉。
2、提高使用温度和金属质量。由于应用了优质特制混合粉，提高了耐火度、荷重软化温度，使用温度可提高60—100℃，且具有惰性，在1750℃以下，不与被融熔金属发生反应，金属元素损失少，金属液质量稳定。
3、优良的抗渣性、抗蚀性。酸性和碱性溶渣不与炉衬反应，其抗渣性良好，抗侵蚀性优越，侵蚀速度仅为普通酸性材料炉料的1/3。
4、适应范围广，适应各种容量的无芯感应炉，熔炼品种多，适应熔炼各种生铁、碳钢，尤其灰铸铁、球墨铸铁等合金铁。
5、使用效益高，大大延长了使用寿命，炉龄是一般酸性炉衬的3倍。可大大减少修筑次数，降低人力、物力、材料、能源、资金消耗及直接生产成本，具有较高的社会经济效益。
FGD-2高级复合干式捣打料在适当温度烧结后，炉衬由里到外，形成一定厚度的烧结层、半烧结层和松散层。烧结层坚硬质密，可阻挡各种金属液的渗漏与侵蚀，使用温度高于普通酸性材料50—100℃，可替代昂贵的进口料，价格仅为进口料的1/5，适合各种容量感应炉，是当前2T以上无芯感应炉较为理想的筑炉材料。
FGD-2干式捣打料使用
炉衬的打结
FGD-2高级复合干式捣打料，勿须添加水和添加剂，可直接捣打。该炉料能使其炉衬靠金属液的一侧烧结形成一定厚度的烧结层，以抵抗被熔融金属液的冲刷和侵蚀。
模胎的设计制作要与炉体形状一致，模胎材质尽可能与被熔炼金属的材质一致，外表力求光滑无锈，焊接处尽量磨光，一般坩埚的斜度为3°。 应将模胎四周均匀钻排气孔，气孔直径在2—5mm之间。使用前用透明胶布粘住
坩锅厚度要适当，坩锅炉衬厚度如不足，则散热严重，经受冲击的能力太差，会缩短使用寿命。厚度越大，坩锅厚层内的磁力线起不到感应发热作用，电效率及功率因素COSφ值随之下降，直接影响经济运行。因此这两个参数要选得适中，表1系坩锅炉壁厚度与容量的关系。
FGD-2高级复合干式捣打料对大型中频炉，一般采用风动锤和机械打结，小型中频炉采用手工打结，手工打结时，打结工具主要有钢叉、平锤和钢铲。
打结炉衬性能与打结质量密切相关，手工打结性能较差，尤其对大型炉子来说，采用风动锤打结或机械打结更为有利。应尽可能用风动锤和机械打结。通常采用气动捣固机（俗称风锤）。
（一）手工打结：
1、打结坩锅底：打结时必须注意下列事项
（1）采用薄层加料，钢叉要从上面的一层插到下面，以免交界处粗砂富集而出现分层。
（2）通常第一层铺料高度约80mm—100mm以后各层为40mm—50mm，最后应高出炉底20mm—30mm，用平锤打完后，再把多余部分铲掉，并注意保持炉底水平。
（3）加料时应尽量低倒，并分散均匀铺开，不要倒成一堆，以免料的大小粒分开。
（4）打结是垂直下叉，一插到底，不能左右摇摆，更注意钢叉不能将隔热绝缘层戳穿，打结时先轻后重，落点均匀用力一致，以保证打结致密。
（5）打结顺序是先边缘后中心，有次序逐排打结，直到钢叉插入困难，手腕感到有反击力为准。打结后的炉衬其体积密度应为2500—2700kg/m3。
（6）第一层打结时间约为60min，以后每层不得少于30min—40min。
（7）最好是连续打结较好。
（8）在打结过程中每次加料前都要测量一次坩锅底的高度。测量方法是在炉口上平放一根木条，用钢尺从打结料面顶向上量至炉口，最后一次测量高度应刚好是坩锅的高度。
2、安放坩锅模：安放时一般用定位法和测量法，使坩锅模中心严格固定在感应器的中心轴线上，以保证坩锅壁厚尽可能均匀。当坩锅模安放好后，可在底部放一个起熔块压住，以便固定坩锅的位置。
3、打结坩锅壁：打结时必须注意下列事项
（1）在坩锅底与坩锅壁交界处，即炉底与炉壁的拐角处是整个坩锅最薄弱的环节。此处厚度较大，散热条件较差，打结时要特别细心。
（2）打结坩锅壁的操作方法，与打结坩锅底相同，仍用分层打结方法，逐层打结紧实。
（3）每层打结紧实高度为50mm—60mm，打结时间不少于30min，当坩锅壁打结好后，在修筑炉口前，要用平锤打平打实。
（4）打结过程中应随时检查坩锅模有否偏斜，打结层是否在一个平面上。
（5）加料时不许料落入石棉板和云母片等隔热绝缘层中，
（6）为使坚实度均匀，可由3人—4人用钢叉不断改换位置转圈打结。
4、修筑炉口和炉嘴：由于炉口和炉嘴对炉衬寿命影响不大，因此可用水玻璃作结合剂快速成型。用适量硼酸水、水玻璃与打结料混合，混合料不宜太湿或太干，一般用手捏能基本成团即可，先在已打好的炉口上涂上适量的水玻璃，然后填筑混合料，并用小锤打实。通常炉口炉嘴应修筑成内低外高的斜面，以防金属液外溢。上述修筑的炉口炉嘴能保持常温有一定强度，以免在使用中松动散落。
在整个打结过程中，要防止杂物（尤其是金属）掉入炉衬材料中，如果已掉入，一定设法掏出，打完后，应用压缩空气吹掉在感应器表面上的灰尘、砂粒及其他杂物。
（二）风动锤打结：
采用风动锤捣打时，风压不能低于0.5mpa，锤头形状有正方形、长方形及圆形，一般尺寸在50mm—80mm之间，捣打时每层铺料厚度为50mm—80mm，锤头按一个方向连续移动，而且锤头要重叠1/3—1/2以免漏空。每行间也要重叠，每层料连续捣打4—5遍，达到均匀密实形成整体后，再铺放下一层，铺料前，将捣打料表面耙松，使上下层紧密连结，防止分层。捣打施工应连续进行。风动锤捣打注意一定要紧密均匀围绕进行，捣打方向要靠近内模，内重外轻。炉口炉嘴打结同手工打结。
（三）机械打结：
机械打结有振动打结机和捣固打结机两种。
1、振动打结机的工作原理是根据电动机带动偏心轮产生的振动，使炉衬料打实。其结构有炉底振动压实机和炉壁振动打结机。
当隔热绝缘层铺设完毕，将已配制均匀的打结料加入炉内，比要求高出20mm—30mm，将炉底打结机放入炉内，开动打结机振动约10min，取出打结机，检查炉底打结质量，并将四周表面层耙松耙匀，即可放入坩锅模准备打结炉壁。
打结炉壁时，最好将料一次加满，因为采取多次加料打结时容易产生颗粒分层现象，影响打结质量，打结完毕后，取出打结机进行封口，炉口炉嘴打结同手工打结。
2、捣固打结机不仅能上下运动，而且还能在炉内回转运动。捣固打结机的主要技术性能见表2
炉衬的打结
FGD-2高级复合干式捣打料，勿须添加水和添加剂，可直接捣打。该炉料能使其炉衬靠金属液的一侧烧结形成一定厚度的烧结层，以抵抗被熔融金属液的冲刷和侵蚀。
模胎的设计制作要与炉体形状一致，模胎材质尽可能与被熔炼金属的材质一致，外表力求光滑无锈，焊接处尽量磨光，一般坩埚的斜度为3°。 应将模胎四周均匀钻排气孔，气孔直径在2—5mm之间。使用前用透明胶布粘住
坩锅厚度要适当，坩锅炉衬厚度如不足，则散热严重，经受冲击的能力太差，会缩短使用寿命。厚度越大，坩锅厚层内的磁力线起不到感应发热作用，电效率及功率因素COSφ值随之下降，直接影响经济运行。因此这两个参数要选得适中，表1系坩锅炉壁厚度与容量的关系。
FGD-2高级复合干式捣打料对大型中频炉，一般采用风动锤和机械打结，小型中频炉采用手工打结，手工打结时，打结工具主要有钢叉、平锤和钢铲。
打结炉衬性能与打结质量密切相关，手工打结性能较差，尤其对大型炉子来说，采用风动锤打结或机械打结更为有利。应尽可能用风动锤和机械打结。通常采用气动捣固机（俗称风锤）。
（一）手工打结：
1、打结坩锅底：打结时必须注意下列事项
（1）采用薄层加料，钢叉要从上面的一层插到下面，以免交界处粗砂富集而出现分层。
（2）通常第一层铺料高度约80mm—100mm以后各层为40mm—50mm，最后应高出炉底20mm—30mm，用平锤打完后，再把多余部分铲掉，并注意保持炉底水平。
（3）加料时应尽量低倒，并分散均匀铺开，不要倒成一堆，以免料的大小粒分开。
（4）打结是垂直下叉，一插到底，不能左右摇摆，更注意钢叉不能将隔热绝缘层戳穿，打结时先轻后重，落点均匀用力一致，以保证打结致密。
（5）打结顺序是先边缘后中心，有次序逐排打结，直到钢叉插入困难，手腕感到有反击力为准。打结后的炉衬其体积密度应为2500—2700kg/m3。
（6）第一层打结时间约为60min，以后每层不得少于30min—40min。
（7）最好是连续打结较好。
（8）在打结过程中每次加料前都要测量一次坩锅底的高度。测量方法是在炉口上平放一根木条，用钢尺从打结料面顶向上量至炉口，最后一次测量高度应刚好是坩锅的高度。
2、安放坩锅模：安放时一般用定位法和测量法，使坩锅模中心严格固定在感应器的中心轴线上，以保证坩锅壁厚尽可能均匀。当坩锅模安放好后，可在底部放一个起熔块压住，以便固定坩锅的位置。
3、打结坩锅壁：打结时必须注意下列事项
（1）在坩锅底与坩锅壁交界处，即炉底与炉壁的拐角处是整个坩锅最薄弱的环节。此处厚度较大，散热条件较差，打结时要特别细心。
（2）打结坩锅壁的操作方法，与打结坩锅底相同，仍用分层打结方法，逐层打结紧实。
（3）每层打结紧实高度为50mm—60mm，打结时间不少于30min，当坩锅壁打结好后，在修筑炉口前，要用平锤打平打实。
（4）打结过程中应随时检查坩锅模有否偏斜，打结层是否在一个平面上。
（5）加料时不许料落入石棉板和云母片等隔热绝缘层中，
（6）为使坚实度均匀，可由3人—4人用钢叉不断改换位置转圈打结。
4、修筑炉口和炉嘴：由于炉口和炉嘴对炉衬寿命影响不大，因此可用水玻璃作结合剂快速成型。用适量硼酸水、水玻璃与打结料混合，混合料不宜太湿或太干，一般用手捏能基本成团即可，先在已打好的炉口上涂上适量的水玻璃，然后填筑混合料，并用小锤打实。通常炉口炉嘴应修筑成内低外高的斜面，以防金属液外溢。上述修筑的炉口炉嘴能保持常温有一定强度，以免在使用中松动散落。
在整个打结过程中，要防止杂物（尤其是金属）掉入炉衬材料中，如果已掉入，一定设法掏出，打完后，应用压缩空气吹掉在感应器表面上的灰尘、砂粒及其他杂物。
（二）风动锤打结：
采用风动锤捣打时，风压不能低于0.5mpa，锤头形状有正方形、长方形及圆形，一般尺寸在50mm—80mm之间，捣打时每层铺料厚度为50mm—80mm，锤头按一个方向连续移动，而且锤头要重叠1/3—1/2以免漏空。每行间也要重叠，每层料连续捣打4—5遍，达到均匀密实形成整体后，再铺放下一层，铺料前，将捣打料表面耙松，使上下层紧密连结，防止分层。捣打施工应连续进行。风动锤捣打注意一定要紧密均匀围绕进行，捣打方向要靠近内模，内重外轻。炉口炉嘴打结同手工打结。
（三）机械打结：
机械打结有振动打结机和捣固打结机两种。
1、振动打结机的工作原理是根据电动机带动偏心轮产生的振动，使炉衬料打实。其结构有炉底振动压实机和炉壁振动打结机。
当隔热绝缘层铺设完毕，将已配制均匀的打结料加入炉内，比要求高出20mm—30mm，将炉底打结机放入炉内，开动打结机振动约10min，取出打结机，检查炉底打结质量，并将四周表面层耙松耙匀，即可放入坩锅模准备打结炉壁。
打结炉壁时，最好将料一次加满，因为采取多次加料打结时容易产生颗粒分层现象，影响打结质量，打结完毕后，取出打结机进行封口，炉口炉嘴打结同手工打结。
2、捣固打结机不仅能上下运动，而且还能在炉内回转运动。捣固打结机的主要技术性能见表2
烘烤和烧结
炉衬打结后，即可进行烘炉和烧结，其目的在于充分排除炉衬中的水分，并使炉衬料充分烧结，最后在高温下烧结成具有高强度的致密烧结层，烘炉和烧结时必须注意下列事项：
1、烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行详细检查。
2、烘炉时应加入一定数量的纯料，约为炉堂高度的70%，以保持温度升降的均匀性。
3、烘炉要采取低功率、慢升温。在送电时要接通冷却水。烘炉初期，升温度为100℃/h，均匀上升，直至800℃—900℃。小于3t的炉子可取120℃/h左右，大于20t的炉子，其升温速度应减慢至50℃/h左右。
4、炉衬温度达到1000℃以上时，改用50%功率供电，使坩锅模和被熔料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
5、被熔料尽量选用洁净无锈的返回料。以减少熔渣，其中大块料装在坩锅壁四周，在炉底中心位置添加小块料。
6、使钢水温度高于工作温度50℃左右，保持1h—2h，使炉内均匀烧结。第一炉的整个熔化时间约为正常溶化时间2—3倍。
7、第一炉钢水化得满一些，使炉口也得到理想的烧结，整个坩锅内侧由上到下有一个均匀密实的烧结层。
8、在熔化第一炉后，坩锅的烧结层还很薄。应该连续熔化2—3炉后，才能完成烧结过程。如果烧结温度太低，保持时间不够，炉衬冷却后有可能发生破裂。
9、视其炉子种类大小及炉衬材料品质制订烘烤烧结制度，必须按制度操作，工频炉最好采用调压器分级送电，若无调压器时，则可采用间断送电办法。表3为10t电炉烘烤制度。FGD-2高级复合干式捣打料可参照进行。
炉衬打结后，即可进行烘炉和烧结，其目的在于充分排除炉衬中的水分，并使炉衬料充分烧结，最后在高温下烧结成具有高强度的致密烧结层，烘炉和烧结时必须注意下列事项：
1、烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行详细检查。
2、烘炉时应加入一定数量的纯料，约为炉堂高度的70%，以保持温度升降的均匀性。
3、烘炉要采取低功率、慢升温。在送电时要接通冷却水。烘炉初期，升温度为100℃/h，均匀上升，直至800℃—900℃。小于3t的炉子可取120℃/h左右，大于20t的炉子，其升温速度应减慢至50℃/h左右。
4、炉衬温度达到1000℃以上时，改用50%功率供电，使坩锅模和被熔料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
5、被熔料尽量选用洁净无锈的返回料。以减少熔渣，其中大块料装在坩锅壁四周，在炉底中心位置添加小块料。
6、使钢水温度高于工作温度50℃左右，保持1h—2h，使炉内均匀烧结。第一炉的整个熔化时间约为正常溶化时间2—3倍。
7、第一炉钢水化得满一些，使炉口也得到理想的烧结，整个坩锅内侧由上到下有一个均匀密实的烧结层。
8、在熔化第一炉后，坩锅的烧结层还很薄。应该连续熔化2—3炉后，才能完成烧结过程。如果烧结温度太低，保持时间不够，炉衬冷却后有可能发生破裂。
9、视其炉子种类大小及炉衬材料品质制订烘烤烧结制度，必须按制度操作，工频炉最好采用调压器分级送电，若无调压器时，则可采用间断送电办法。表3为10t电炉烘烤制度。FGD-2高级复合干式捣打料可参照进行。
使用中用注意的问题： 1、加料损伤：机械损伤主要来自加料操作。在加大块料时，要注意落下高度，以免砸坏炉衬；在加片状料时，应防止划破炉衬。
2、热震损伤：热震损伤是指热应力对炉衬的破坏，是由于使用不当造成。金属液出炉后如不继续使用，则炉温就会下降，在下降过程中炉衬不仅有“热胀冷缩”，还伴有石英的晶型逆转变，两者共同作用的结果使炉衬烧结层产生裂纹、釉面翘起、剥落等损伤。当重新启用时，被损伤的烧结层不能全部损毁，致使炉衬寿命大幅下降，因此，应尽量避免间断操作。如果产量低，采用昼开夜停生产或过星期天可在末次出炉留1/3金属液时低功率保温，第二天加料继续生产，这样做要比头天停炉第二天重熔还省电，更重要的是可大大延长炉衬寿命。取得更佳的综合经济效益。
FGD-2型高级复合干式捣打料，其基质料粉采用高级的特制混合料，其熔点高，加热至1750℃无收缩现象，还具有惰性，一些熔融金属不发生作用，碱性酸性的溶液在加热过程中不会反应，其抗渣性极好。只要精心筑炉，烘烤烧结科学合理使用，就可以获得较长的使用寿命。