“绿色增长”催生工业革命

　　金融危机刚刚过去，全球经济前景仍然不明朗。在这种大背景下，20国峰会的全球领袖们已经达成共识要解决不平衡问题，其中既包括全球范围内不同国家间赤字和盈余的重新平衡，也包括各个国家自身公有部门和私有部门间的重新平衡。而走向重新平衡的关键是必须获得可持续的增长，一方面从财务上获得可持续性，不再让公共债务赤字高悬；另一方面是增长的环境可持续性，下一轮全球经济增长必须是更清洁、能效更高、对环境破坏更少的，也就是“绿色增长”。

　　为此，将要经历的改变不亚于一次新的“工业革命”，其结果是：到2050年，全球70%的人口都已经生活在超大型都市中时，基础设施得到了极大改善，从交通到建筑、电力供应、城市供水…全部都采用了更为节约的能源和资源。为达到这一结果，估计需要在全球范围内投入45万亿美元，这是一个艰巨的任务。那么怎样才能达到这一结果？中国国际经济发展研究中心行业特邀研究员罗百辉指出，首先“绿色增长”将成为这一轮新的工业革命的核心，并推动全球经济复苏。绿色增长不仅仅是为了防止全球气候恶劣化，绿色增长能解决一国的能源独立性和能源安全的问题，与国家安全息息相关。更为重要的是绿色增长能够带来经济效益，在许多成熟的经济体中，包括美国，它已经创造了成千上万的就业机会。低碳能源的产业规模可以在未来10年里增长三倍。根据市场预估，这个产业在2020年会达到大约2万亿美元的规模。从全球范围来看，各大公司已经意识到了这样的机遇，积极投入新技术成为行业领导者。各国政府也在给予一定的激励政策，鼓励本国公司这样做。在全球范围内，有大约5000亿美元的资金被用作“绿色激励”投入，亚洲的清洁能源投资在2009年增长了37％。中国的“绿色激励”资金占2008与2009年政府总激励开支的40％；在韩国，这个数字为80％；而美国的复苏法案包括900亿美元的绿色激励投入，到目前为止，实际投入已经为200亿美元，创造了19万个新增就业机会。短期的绿色激励政策已经帮助缓冲了本次金融危机所带来的影响。但真正重要的是建立起一个明确、长期的转型策略。推动下一轮经济“绿色增长”，需要巨大的资金投入，对投资者来说，他们希望看到的政策框架符合“透明、长效、确定”这三点。

　　其次，从政府到私人公司都在能源技术方面竞争，必将出现一批新的清洁能源技术领军企业。根据国际能源署的数据，2009年对可再生能源的补贴为570亿美元左右，但与此同时，全球也花费了3120亿美元来补贴传统化石燃料。这意味着每花费6美元来补贴传统能源，才花费1美元来投资于新能源。为了创造出一个持续的可再生能源政策，首先需要为碳排放制定一个价格。如果希望把全球变暖控制在2摄氏度以内的话，从现在到2050年，全球预计需要在清洁能源方面投入大约45万亿美元。为碳排放进行定价有多种方式。在欧洲，这个方法非常清楚，就是排放限额和排放权交易体系；同时，也通过汽车和建筑排放标准的实施让碳排放变得昂贵起来，比如在美国，汽车的燃油经济标准提高后，过去的5年里每英里碳排放量下降了14%；还有清洁能源的“上网电价”制度。这些措施对加速风能和太阳能的发展影响很大，在德国，“上网电价”制度在几年的时间里创造了一个规模为300亿美元的可再生能源行业以及30万个就业机会。

　　中国在绿色科技方面已经成为了全球的领导者。该国的风能规模已经是世界第二，在2009年拥有22吉瓦的装机能力，这足够为大约1700万户家庭供电。同时，中国是全球风机和太阳能电池板最大的制造者，并且在电池技术和电力汽车方面发展迅速，中国有潜力成为电力车辆的主要制造中心，目前中国的道路上已经行驶着1.2亿辆电动自行车。据罗百辉透露，中国致力于成为这场能源技术竞争的胜利者，领导人把绿色能源作为国家未来发展不可或缺的一部分，并且把它看作是影响中国能源安全的重要因素，并计划在未来的10年里投入7500亿美元。在中国，绿色增长将是下一轮经济发展的主题。

　　最后，下一轮经济发展的转型到“绿色增长”需要筹到足够的资金。要建立有效的筹资渠道，公共和私有部门必须一起努力为绿色增长所需要的投资来进行融资，并共享风险。同时通过碳排放市场进一步发展为项目获得回报，如果能为投资者创造正确的环境，绿色增长方面的私人投资有着很大的潜力。根据联合国咨询小组的结论，发展中国家的私人投资到2020年能够达到年均4000亿美元。

　　金融机构在推动绿色增长中能起到重要的作用。在全球最为复杂的一些市场，作为资本筹集、资产融资、交易和风险管理方面的领导者，作为领先的金融机构给客户（包括政府、私人公司和投资者）提供的服务，将直接推动他们参与下一轮的绿色增长。金融机构的责任也不仅仅在于提供融资，还必须找到新的方法来为绿色增长进行融资。金融机构可以在银行、保险和基金管理领域结成联盟，把投资者与创新者联系在一起，也可以为政府融资和私人资本之间的结合提供帮助。金融机构必须与监管者一起，在全球的范围内建立起有效、透明而繁荣的能源交易市场，金融机构有责任起到推动作用。

　　目前，我国已成为装备制造业大国，机床、模具等众多行业产值位居世界最前列，推动我国从装备制造业大国向强国转变已成为“十二五”时期的关键任务，调结构、转方式将成为装备工业实现科学发展的重中之重。发展高端装备制造业的总体思路是面向工业转型升级和战略性新兴产业发展的需求，重点发展智能制造、绿色制造和服务性制造，这已经成为为装备制造业最大的任务。《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》的发布，使高端装备制造业概念成为领衔“十二五”规划的关键字眼，要掌握主导产品的核心技术，拥有一批具有自主知识产权的关键产品和知名品牌，发展战略性新兴产业装备，高端装备产量的占比提高到15%以上，基本保障国民经济和国防建设的需要。这对高端装备制造产业来说，是一个大机遇。

　　装备制造瞄准绿色产业

　　2010年，我国机械工业累计完成固定资产投资额同比增长呈逐月加快势头，从年初的18%提高到年末的29%，这预示机械行业在2011年及以后还将有较高的新增产出能力。上海电气集团打造包括风电整机和零部件在内的完整的风电产业链，总投资5亿元的特大型风电轴承生产线技改项目一期投资2.5亿元已经完成；新洛轴进行中的“新洛轴工程”计划投资25亿元，首期工程已建成投产，其中汽车轴承生产线月产达到设计能力的90%，风电轴承生产线月产达到设计能力的150%；太重集团动工建设总投资15亿元的大型铸锻件国产化研制项目。

　　2011年，我国进入“十二五”时期的起步阶段，企业投资重点将发生变化，瞄准新能源、新材料和高端装备制造的投资占主体，完善产业链、拓展新市场是企业新建和技改的重点。据统计，目前国内已设立了100多个新能源产业基地，规模都非常庞大。中国作为世界最大的新能源产业研发、生产和出口基地，在清洁能源设备制造、风力电机生产、太阳能电池板生产以及核电装备市场等领域的国内投资和市场需求非常旺盛，在国际市场的竞争优势也将持续保持，这将产生巨大的配套市场需求，下游产业如重机、机床都拥有巨大商机。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，目前国内风电、航空、高铁、工程机械等领域也纷纷开启巨大的装备需求市场，轴承、齿轮、模具、液气密件等基础件自主生产能力的缺失成为软肋问题。受制于部分基础零部件无法自主生产，许多重要装备产品 的研发和生产的难度大大增加。重大装备、战略性新兴产业装备等依赖进口，技术空心化的问题亟待加以解决。以轴承为例，高铁、风电、机床主轴配套轴承等高端轴承一直是我国轴承业的软肋。目前国内时速为160公里以上的动车组配套的高铁轴承依然全部是进口。因此业界对洛阳LYC、瓦轴集团、哈轴等企业的基础研究取得突破充满期待。罗百辉表示，国家有关部门还需要进一步加大对基础零部件基础研究、制造工艺和检测技术等重大共性课题研究的重视，增强扶持力度、创新工作方法、激励创新精神，在短时间内，实现我国机械基础件研发和产业化的重大突破。各个方面都应该继续重视《机械基础零部件产业振兴实施方案》的实施，不断提供保障措施和条件，落实重点任务，围绕七大领域的配套，按照基础零部件产业重点发展方向，实现重点突破。

　　装备制造业的快速发展离不开行业着力推进的结构调整。目前，我国机械装备工业的发展主旋律已经逐步集中到了以汽车、电器、轨道交通、航空等为主的消费升级市场和以能源结构调整为核心的能源装备市场，消费升级和能源结构调整将主导我国装备制造业今后一段时间的发展主流。以占装备制造业三分之二的机械工业为例，汽车、电工装备、通用机械和基础件四个行业的产值占到机械行业的七成左右。罗百辉表示，2010年以来，这几个主力行业的增长成为机械行业生产攀升的主要推动力，进入2011年，装备制造业迎来了新的发展期，装备制造业的景气度将稳步提升，生产同比将有望保持21%左右增幅，同时行业销售规模仍将扩大，但销售收入增幅和企业利润增幅也将明显减缓。受益于产业结构调整和技术创新能力提升，企业销售利润率应能提高到7%以上，受人民币升值风险因素制约，企业扩大出口热情会受到抑制，出口产值环比增长增幅不会太大。

　　钢铁行业加快绿色转型

　　“十二五”期间，我国钢铁工业必须执行控制钢铁生产总量，加大节能减排工作的力度，继续淘汰落后和低水平产能，三项工作齐头并进，形成合力推动钢铁行业绿色转型。

　　2010年，中国钢铁行业供需矛盾趋于缓和，据统计，在供应方面，由于节能减排、淘汰落后产能等政策的强力推行，全年粗钢生产总体保持低速增长。自4月起呈逐步回落态势。据工信部统计，2010年全国粗钢产量已达6.85亿吨，出口低于金融危机前水平。在需求方面，由于固定资产投资和工业增速加快，拉动国内市场钢材需求保持增长。据工信部统计，2010年全国粗钢消费已达6.3亿吨，产能利用率达89%。截止到2010年11月末，全国26个主要钢材市场5种钢材社会库存量合计为1306万吨，环比减少154万吨，降幅10.52%，市场供大于求的压力渐趋缓和。据工信部统计，2010年各行业平均利润率为6%，而钢铁行业才3.5%，是所有行业中最低的。工信部材料司原副司长骆铁军分析说，阶段性的“总量问题”是重要原因，“高企的矿价也侵蚀了行业利润”。

　　2011年钢铁行业将进入高成本、高价格、低利润的时代。预计产能增长5%至6%；但由于2011年社会固定投资增长率由2010年的23.5%下调至18%，将抑制钢铁产品需求。2009年钢铁产业振兴规划中要求，2010-2011年两年间将淘汰1亿吨的落后炼铁产能。2010年已淘汰3000多万吨，2011年还将淘汰7000万吨左右，将对2011年的钢铁市场产生很大影响。那么，随着2011年宏伟画卷的徐徐展开，在产能严重过剩的格局下，促使钢铁业产业全面升级已经到了刻不容缓的时候。而在这方面，首钢的探索不乏可供借鉴之处。据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉了解，首钢京唐钢铁厂着力打造我国最大的钢铁工业精品生产基地，完成了一大批创新成果，所采用的220项国内外先进技术中，自主创新和集成创新的占2/3，绝大部分设备由国内设计制造，项目总体设备国产化率占总价值的67%以上、占总重量的90%以上。截至2010年底，已达到年产钢970万吨的生产能力。

　　中国钢铁工业协会会长罗冰生指出，绿色发展，仍旧是钢铁行业面临的最紧迫压力之一。从面临能源、资源环境严重制约的实际出发，“十二五”期间，我国钢铁工业必须执行控制钢铁生产总量，加大节能减排工作的力度，继续淘汰落后和低水平产能，三项工作齐头并进，形成合力推动钢铁行业绿色转型。统计数据显示，工业能耗占我国总能耗的70%左右，而钢铁生产占工业能耗的15%左右。

　　作为淘汰落后产能的一个重要途径，政府也会加快企业间的并购重组。2010年，钢铁企业的兼并重组，总体进展不大，几乎没有大型企业之间的重组，其中已经签订了协议的山东钢铁与日照钢铁重组合作一事，又因为资产估值难题而出现了流产迹象；在山东钢铁集团内部，济南钢铁与莱钢股份资产重组在抛出第二方案后，仍被后者股东否决。

　　为数不多的重组发生在国有大企业与民营小厂之间。在河北，国有大型企业河北钢铁集团去年吞并了12家民营小厂。据了解，由于节能减排，这些小厂时常有被拉闸限电的风险。此外，投靠国有大户是这些违规超生的“黑户”寻求合法身份的唯一途径。

　　2010年1至10月份，生产粗钢最多的十大钢铁企业集团合计生产出钢2.44亿吨，占全国粗钢总产量的46.61%，比重比上年同期提高了6.28个百分点。

　　海关总署1月10公布的数据显示，2010年中国进口铁矿石61863万吨，同比下降1.4%。这是自1998年后12年来中国进口铁矿石首次同比下降。但是并非因为中国需求降低，由于欧洲经济回暖，国际市场供应紧张，巴西淡水河谷公司去年分流了很大一部分矿石到欧洲市场。

　　2010年，铁矿石现货价格不断变化，从年初起，现货价格就开始不断飙涨，至4月达到每吨200美元高点；随后跌至115美元附近，几乎跌回年初水平。但进入11月后，在美国11月量化宽松政策推动下，以及我国钢铁行业产能开始释放的带动，进口铁矿石价格上涨50.45%。铁矿砂进口价格大涨给钢铁业带来了沉重的压力。据工信部近日发布的数据显示，2010年我国共进口铁矿砂6.2亿吨，同比下降1.4%，进口平均价格为128美元/吨，上涨60.6%；铁矿砂进口价格的大涨更是让我国钢铁业多支出的成本高达300亿美元。

　　数控机床服务型创造和绿色制造

　　服务型制造的重要性正在被越来越广泛的认识和接受，已经成为装备制造业发展的趋势所向。中国机床工具工业协会常务理事长长吴柏林指出，目前，行业很多骨干型重点企业，如沈阳、北一、大连等，都设立了全国服务的4S店，这本身是解决了理念问题，但同时还存在要提高服务能力和水平的问题。要转型，就是要从单纯的卖产品变成既卖产品也卖服务，要从单纯的制造型企业转变成制造和服务型企业，行业企业还要付出很多艰苦而深入的努力。

　　事实上，金融危机给行业带来很多启示。在经过金融风暴的洗礼后，很多企业进行了深刻的反思，对未来的发展战略都做出了相应的调整，从生产经营型企业逐步向综合服务型企业转化几乎达成共识。对机床工具企业而言，要以提高成套技术和自动化生产线供货能力为中心，努力培育系统总成商、工程总承包商、整体解决方案和制造专家系统等。具体而言，就是要企业全面提升服务质量和范围，把服务渗透到各个环节中，包括在技术咨询、客户培训、财务结算方式、物流工作、产品技术服务、协助客户进行二次开发、满足客户的个性化需求等方面。同时尽量做到任何环节有客户需求时，都能在最短的时间内为客户解决问题，最大限度的提升响应速度。

　　当前，我国正处于工业化加速向中后期推进的阶段，如果不能做到服务业与制造业的相互融合，就难以提高工业化水平，难以提升国际竞争力。基于这种认识，服务型制造发展在一定程度上决定了我国制造产业现代化速度。

　　数控机床当前发展趋向是高速、高精度、复合加工和多轴联动等。然而，这一仅着眼于技术性能提升的发展趋势远远不能满足当前科技潮流的要求，罗百辉指出作为制造业的重要工具，机床研发还将考虑机床与环境和使用者关系的和谐，高性能、绿色化、智能化的集成和融合才能开创面向未来的高性能数控机床的新局面。

　　过去的10年，全球领先的机床制造商都致力于数控机床技术性能的提高，不断相互超越，推出令人眼花缭乱的新产品。例如复合加工机床、并联运动机床、倒置式加工机床、超精密机床等。可以预测，在未来的10年里，机床制造商和研发机构将在机床与环境和人的关系领域争夺制高点，形成“超脱”竞争对手的新产品，例如智能机床、网络机床、绿色机床等以适应产业转型升级和发展低碳经济的需要。

　　机床是机械制造工业中广泛使用的装备，是一种用能产品（EnergyUsingProduct，即EuP）。它的设计、制造、使用和回收将受到有关法规和标准的制约。2008年10月欧盟委员会向欧洲议会提交了《用能产品生态设计指南》2009～2011年的工作计划，将机床产品列为十大用能产品之一。由德国弗朗霍夫应用研究促进会的微系统装配和包装研究所以及生产装备与设计技术研究所开展“机床生态设计预研”项目，预计将在2012年出台相关法规或指令，对机床的能耗加以限制，这必将对我国机床产品出口造成新的“绿色壁垒”。

　　节能减排是21世纪工业生产的时代使命，也是我国经济可持续发展的需要。我国是世界机床生产大国和消费大国，机床的拥有量大约700万台。如果每天每台节约1kWh，全年将有可能节约电能20亿kWh以上。

　　那么，现阶段如何实现低碳机床呢？

　　我国大多数机床型号陈旧、役龄较长，年久失修。首先，应该对服役5年以上的机床进行空运转功率测量，对运转效率低下和高能耗的机床进行检修或淘汰。

　　其次，由于机床的生产效率主要由高性能刀具来体现，因此采用先进的刀具和合理的切削参数，减少切除单位体积切屑所需的能耗，或者提高单位能耗所创造的价值。

　　再其次，则是借助编程软件对数控程序进行优化，使刀具轨迹尽量处于连续运动状态，减少运动方向和速度的突然变化，以降低驱动电动机的能耗。

　　再次，对机床进行能源管理，采用低能耗高效率的液压、气动、润滑和切削液等辅助装置，减少非切削过程的能源消耗，及时关闭不使用的辅助装置的电源。

　　最后，还应注意的是切削液是机床使用过程中不可缺少的辅助材料，也是主要的污染源。随着刀具涂层技术的进步，干切削将会逐步获得应用。当前，采用微量润滑技术（MQL）是推广绿色制造的首选方案。

　　事实上，所谓绿色生态机床，其主要特点在于其部件特别是移动部件的轻量化设计。而轻量化设计又主要体现在以下四个方面：

　　一是新结构，采用杆机构、焊接结构、箱中箱结构、台中台结构，通过轻量化和直接驱动减少驱动移动部件的电动机功率。二是借助计算机进行机床结构的优化和仿真，在保证机床刚度的前提下，降低铸件的壁厚和重量，但要获得一个高质量的薄壁铸件不是一件容易的事，许多材料和铸造工艺问题有待解决。三是新材料的应用，采用铝合金、碳素纤维、工程陶瓷等材料替代钢材和铸铁制造机床零部件。但其经济性、可靠性有待进一步评估。四是自适应控制，开发智能化机床时对机床的动态性能进行实时监控，当出现振动时，加以抑制或补偿。

　　低碳经济涉及千家万户，不管是老百姓还是企业。如果我国5000多家机床制造厂家和数十万家机床使用厂家都加以重视，正所谓，今天一小步，明天将是我国制造业走向低碳经济的一大步。