今日中国汽车市场，整车厂与供应商、经销商之间的关系，与其说“主次”，不如说是“兄弟连”、“铁三角”或“共同体”，而市场竞争也表现出前所未有的“链条共赢”态势。带来这一变化的动因是市场，是整车厂应对市场的能力和态度。汽车产品由上万个零部件组成，确保优异的品质，从原材料到零部件、整车装配，每一个环节都要万无一失。打个比方，一枚苹果若色香俱佳，果树从根到叶，甚至土壤、气候都要适宜。
有的整车企业，一味地压低成本、压库存，其结果供应商、经销商苦不堪言，最后众人皆伤。据了解，一汽-大众采取的是“优化成本”的方式，供应商没有一家是亏损的，整车厂在严控质量的同时，还不断提供技术支持，和供应商一同变强。当然，企业来自供应商的支持也不少，此才可谓共赢。
随着百万辆目标的确立，一汽-大众2007年开始实施“供应商质量能力提高计划”；2009年着手推行“经销商合作发展计划”和“销售公司的体系能力提升计划”，提高经销商在终端的销售服务能力和销售公司内部的核心体系能力，进而带来业绩和盈利水平的提升。这一揽子旨在提高“链能力”的计划，保证了一汽-大众2009年业绩的大幅增长、2010年销售持续向好，是“百万辆规划”的核心依托，还为成都工厂、广东佛山工厂的建设奠定了基础。该公司总经理安铁成说：“启动‘百万辆规划’，我们制定了五大板块内容：第一、支撑百万辆的产品；第二、百万辆投资的来源；第三、合作体系能力，打造支撑百万辆的上游供应链；第四，经销商网络的覆盖，营销能力、服务质量……都会影响‘百万辆战略’，最后是内部能力的提升。”
看来，“链”的优劣决定着企业的成败。
整车厂如何拉动供应商？据了解，通过与一汽-大众合作，亚普进入了大众的采购网，在捷克、俄罗斯建厂；通过与通用合作，在通用的建议下，兼并了澳大利亚一家工厂，通过管理输入，目前运营形势非常好；与福特合作，在印度建了工厂……亚普已经成为了国际化大公司。该公司认为：选准主机厂、追随主机厂，许多困难会迎刃而解。同时，一味的“跟”也不行，又要不断提升自身能力，争取走在主机厂前面。
零部件企业又是怎样“反哺”整车厂的？英利主要生产车身金属冲压、滚压零件和长玻璃纤维热塑零件。该企业在金属件方面有超强的研发能力，他们用国产钢材，通过冷轧工艺，成功地替代了进口的超高强度热成型材。在保证车身强度、安全的同时，使整车的制造成本大幅降低；长春住电汽车线束有限公司是国内首家排序生产厂家。所谓排序生产，就是按照整车厂生产线的排序进行生产，填补了我国管理上的一个空白，代表了当今最高的生产管理水准。据悉，他们的时间保障能力，使整车厂准时化生产高枕无忧；天津鹏翎胶管股份有限公司是目前国内最大的汽车胶管制造企业，通过为一汽-大众等配套，在与国外公司的技术合作中，通过消化、吸收、改进，已掌握了配方设计、工艺设计、生产管理、过程控制管理，为整车厂新品研发提供了保障……这些企业都是一汽-大众的供应商，为一汽-大众的高速发展提供了可靠的依托。彼此之间是共赢的。
供应商——这些决定产品质量的“幕后英雄”一度很“幕后”，因为他们必须依托整车，客户就那么几个，一旦与整车厂“结对”，用不着宣传自己。一个明显的趋势是：随着链与链差异的加大，中国零部件市场集中度也越来越高。比如亚普，已成为油箱行业的巨人。
市场两级分化，产业集中度更高……这些都促使链条共赢时代的到来。在“链”时代，生与死、兴旺与衰弱，皆以链条的形势体现。据了解，一汽-大众与上海大众两大对手，彼此竞争的同时，在零部件采购方面已经开始深度合作——联合采购，这样在保证质量的同时会进一步降低采购成本，从而提高竞争力，给对手施加更大的压力。
是什么促使链条共赢时代的到来？市场！今日的消费者更加个性化，对汽车的要求也更加立体化，不仅追求质量，还追求美观、舒适……从而使规模化、集约化企业显示出前所未有的优势，从而要求企业“链条”具有更强的生产、开发能力，建立更强的质量保证体系，提供更人性化的产品和服务。纵观世界汽车历史，似乎走了一个“由多到少、由粗到精”的历程，一百多年来似乎只有淘汰出局的，少有“平空而生”的企业，中国汽车市场也一样，目前的形势：整车厂与整车厂的竞争正在变成“整车链”与“整车链”的竞争，比如“一汽-大众链”与“上海大众链”、“上海通用链”的竞争（当然，链条与链条间某一部分会有重合），要么链条共赢，要么链条共输！
（蓝畔）（独家供稿新浪，新浪汽车博客版权所有未经许可不得转载）