中国塑料工业已跻身于世界塑料先进大国的行列，整体优势逐步在提升，神圣使命就是要使塑料加工机械位居世界第一，由设计制造大国发展成为先进的自主开发强国；使塑料合成树脂生产、塑料制品加工都位居世界前沿，分别由大量依靠进口树脂逐步转为立足国内多品种生产满足市场需求；由加工数千万吨制品到拥有更多自主知识产权的中国品牌的产业，从而使整个塑料模具行业实现跨越式发展，以实际行动振兴塑料模具工业。

　　一、中国塑料模具产业集群化地域特征

　　在产业布局上，我国模具业正在从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展，出现了一些新的模具生产较集中的地区，有京津冀、长大、成渝、武汉、皖中等地区。模具集聚发展成为新特点，模具园区（城、集聚地等）不断涌现。据罗百辉调研，现全国已建成、初具规模的模具园区约达50个左右。还有一些地方正在筹划建设模具园区。罗百辉指出，要扩大生产，要规模化，就要构筑全球化的网络，扬长避短，与供应商、渠道商、同行联盟。这是未来发展的一种趋势，已在目前产业集群（模具产业园）快速发展的过程中得到了印证。模具可带动其相关产业的比例大约是1：100，即模具发展1亿元，可带动相关产业100亿元。

　　目前，我国模具工业地域特点明显，主要表现为：东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。模具生产最集中的地区在珠江三角和长江三角地区，约占全国模具产值的2/3以上。塑料模具与模具整个行业的地域分布相似，广东、浙江、江苏、河北塑料模具位于全国前列，其产值在全国模具总产值中的比例达到70%。在中国东部沿海地区，已形成昆山、无锡精密模具产业集群生产基地；泊头、芜湖汽车模具产业集群生产基地；宁波、黄岩、深圳、东莞大型、精密塑料模具产业集群生产基地。

　　浙江模具工业主要集中在宁波市和台州市，宁波市的余姚、宁海、慈溪及鄞州主要生产塑料模具，北仑以压铸模具为主；象山和舟山以铸造和冲压模具为主。台州市模具企业主要集中在黄岩和路桥，塑料模具占大多数。

　　近年来，浙江省已经逐步形成了模具产业集群，有效地带动了当地或周边地区的快速发展。自1997年开发建设以来，余姚模具城集聚效应不断凸显，现已形成一个规模大、档次高的产业集群。目前，模具城拥有模具企业1300余家，从业人员4.5万人，全行业近五年平均增长率达31.5%。累计有91副模具被中国模协评为国家级优质模具，数量居全国各县(市、区)之首。余姚模具继2007年入选中国百佳产业集群后，2008年再次获此殊荣。

　　无独有偶，黄岩塑料模具入选中国产业集群品牌50强，为浙江模具业再添光彩。黄岩塑料模具的入选将进一步推动当地乃至我国塑料模具产业集群的建设，拉动塑料模具上下游产业的发展，为塑料模具产业集群的进一步建设打下坚实的基础。

　　二、广东塑料制品行业发展现状

　　我国是世界塑料制品第二大生产国。广东省规模以上塑料制品产量居全国首位，去年产量680万吨，占全国24%，多项塑料制品均居于全国第一、二位。塑料制品行业从业人员已经超过40万人。今年前三季度广东塑料制品总产量已经超过600万吨，总产值达1250亿元。预测到2015年，广东省塑料制品总产量将在基础上翻一番达到1360万吨，约占全国27%，产值突破3000亿元。

　　国际模具及塑胶供应商协会负责人罗百辉表示，行业协会在供应商、科研机构与企业间搭建桥梁，目的是加快塑料行业科研成果转化速度，推动企业从“中国制造”升级为“中国创造”，提高行业竞争力。据悉，未来五年，随着深圳政府加快扶植深圳高分子材料行业的政策落实，深圳塑料行业的工业产值将达到1000亿元的规模。

　　据罗百辉介绍，深圳是全国塑料行业最发达的地区。2009年深圳有塑料经营项目的企业14200家，占全国15万家的11%。深圳塑料行业规模以上企业完成工业产值590亿占全国6000亿的9.8%，塑料行业从业人员50万占全国400万的12%。同时，深圳的塑胶企业95%以上为中小企业，本身的创新和研发能力弱，产品大多为模仿和代工，不具有市场持续竞争力。易模塑科技（深圳）有限公司就拥有自己的科研实验室，具有雄厚的科研能力，坚持走产学研结合，实现可持续发展。

　　广东是塑料原料流通第一大省，涌现出乐从塑料市场为首的多个塑料原料市场，已经营业或在建的塑料市场面积达200万平方米，超过3000户原料经销商在经营塑料原料，多个塑料市场的年销量超过100万吨。其中，乐从已成为是国内数一数二的塑料原料市场。广东塑料的电子交易模式正在兴起。广东塑料交易所、乐从的中国塑料交易中心等正在运作，其中广东塑料交易所日交易量已经超过1万吨以上。

　　未来，农用塑料制品、土工合成材料（防水材料）、塑料包装制品、塑料建材、汽车、电子电器用塑料、医用塑料等6大类塑料产品，将成为广东省塑料产品发展的趋势和重点。广东将成为全国最大的汽车生产基地，汽车向轻量化、内饰、零件全塑化发展将为塑料汽车制品发展提供更大空间。

　　三、广东塑料制品产业集群化发展路径

　　国际模具及塑料供应商协会负责人罗百辉指出，近年来，广东塑料制品业发展迅速，整体水平与发达国家的差距正在缩小，但仍面临着原材料价格高位运行、塑料机械整体水平不高、部分企业缺乏部分塑料制品标准滞后等问题。罗百辉建议应加强企业自主创新、促进节能环保、引导产业集群化发展，以此推动塑料制品业快速健康发展。

　　现存问题一是树脂价格高位运行，部分企业运营困难。2004年以来，受国际原油市场的影响，合成树脂仍高位运行，有相当一部分下游塑料制品企业利润急剧下滑，难以维持运营。二是区域分布不平衡的格局仍未根本改观。我国塑料制品规模以上企业主要集中在东南沿海和经济发达地区，其中广东占22％，浙江占19 ％，江苏占11％，3省合计占52％，而2006年3省的塑料制品产量合计占全国的 56.8％。这表明塑料制品行业区域分布不平衡的格局仍未根本改观，可能导致能耗高、加工技术含量低、劳动密集型的企业逐渐流向经济欠发达地区。三是原材料涨价和市场竞争激烈，一些企业缺乏自律，为了眼前利益而以次充好，严重影响了行业的健康发展。四是塑料机械整体上与世界先进水平还有较大差距。经过多年的发展，我国的中小型机，尤其是注塑机基本上能满足国内需要，同时还有大量出口，但是大型、先进的塑料机械仍然依赖进口，一些塑料加工企业长期承受着还贷偿息的巨大压力，技术创新投入不足，影响了新产品的开发。五是部分塑料制品标准亟待修订。我国目前在用的一些塑料制品标准还是上世纪80年代制定的，很多要求已经不能满足人们生活水平的提高对产品质量的要求，亟需修订。

　　罗百辉表示，必须清醒地认识到，目前塑料制品行业还没有摆脱原料涨价、电力紧张、盲目投资、产品雷同、无序竞争的困难局面，应该加强自主创新，促进节能环保，引导产业集群化发展，促进行业可持续发展。

　　一是加强自主创新，提高产品质量，增强企业核心竞争力。这方面广东省已走在前面。广东省塑料行业通过引进、吸收、改造国内外先进技术，促进了行业整体技术水平的提高。据罗百辉了解，目前广东多项塑料生产工艺和技术达到了国内外先进水平，并产生了一批塑料制品行业名牌产品。广东塑料企业共拥有“中国名牌产品”“中国驰名商标”“广东省名牌产品”“广东省著名商标”等称号60多个，逐步形成了塑料行业的名牌产品集群。

　　二是在国家建设节约型社会的方针指引下，节能降耗，降低成本。一方面要优化产品设计、节约用材。在塑料加工机械方面，通过配置节能降耗装置、关键部件优化设计、降低物料温度等措施达到效果；在塑料原料及加工技术领域，通过采用节能型原料、采用多孔技术以及合理选材等，都可以实现降本增效。另一方面要求国产塑料机械企业加大节能降耗产品的开发，广东金明塑胶设备公司制造的7层共挤吹膜机组，以及青岛高材科技发展公司制造的HDPE(高压低密度聚乙烯)管材生产线，在节能方面都达到或优于世界先进水平。

　　三是加强塑料废弃物的回收利用，走循环经济和可持续发展之路。预计2010年我国塑料回收量将超过10 00万吨，回收率约为25％，塑料再生行业前景广阔，并将由低质量、高能耗向高质量、低能耗、多品种、高技术的方向发展。同时要加大降解塑料的研发力度，促其尽早工业化。

　　四是引导产业集群化发展，发挥区域经济优势，促进全行业均衡发展。据罗百辉了解，广东工业产业结构整体向高级化、适度重型化转化推动了全省塑料产业和产品结构的优化，形成了包括国内最大的塑料包装材料企业、国内最大的高性能改性塑料企业、亚洲最大的塑料饮料瓶和啤酒瓶企业等在内的一批大型、超大型塑料企业。佛山市高明区被授予“中国合成革产业基地”称号，湛江吴川市被授予“中国塑料鞋之乡”称号，佛山市南海区狮山镇正在申报“中国塑料中空容器包装制品产业基地”。这些企业在为电子信息、家电、汽车、工业包装、高档日用塑料、高档皮革、家具等行业的配套中形成了高附加值的产业链，塑料行业的社会经济发展参与度明显提高，产业集群化发展成效显著。