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　　近年来，工程机械再制造逐渐成为制造商、代理商以及维修企业掘金后市场的焦点，但作为一种新的制造工艺，业界对于再制造的认识似乎是仁者见仁、智者见智，有人认为再制造是一种新的维修形式，它与翻新属于同一概念，也有人认为，再制造属于制造范畴，与维修无关。哪么再制造到底是怎样一种工艺形式呢？

　　再制造最早起源于20世纪60年代的美国，当时一些军用设备，如坦克、装甲车等由于技术升级过快，3~4年时间就必须进行设备升级更换，但这些装备价值高，如果直接废弃就造成了极大的资源浪费，显然很不合理，军方希望能够利用一种新的技术手段，实现淘汰产品的资源最大化利用。于是，科研人员便开始尝试在不毁坏原有部件的基础上进行技术再造，通过表面处理故意恢复受损部件的性能，使其达到出厂标准，后来逐渐发展成为一个新兴的学科门类，即再制造技术。最终，美国军队的这种作法获得了巨大成功，如美军于1961年生产的B-52轰炸机，分别于1980年、1996年两次进行再制造升级，再制造后的B-52H轰炸机性能得到显著提高，服役年限可到2030年。再制造技术在军用装备领域的成功应用迅速引起了工程机械企业和专家们的注意，他们也希望，对于一次性投资较大的设备，可以通过再制造这种技术手段使零部件或整机有第二次生命。此后，卡特彼勒依靠其在材料、工艺、技术、人才方面的优势进行再制造研究，并逐步将这一技术推广了到工程机械领域。

　　国内工程机械再制造技术是在维修基础发展起来的，在设备维修过程中，一些维修企业引进表面修复技术对磨损部件进行修复，使其恢复原有属性，然后装配给维修设备使用，以降低维修成本。在长期应用中，维修企业和行业专家发现，这种做法不但能够节约维修成本，同时也节约了维修成本。在这种情况下，零部件的修复技术逐渐得到推广和应用。在设备大修过程中，某些维修企业也开始尝试对回收设备进行拆卸，对某些还存在使用价值的零部件进行技术修复，对于某些需要更换的原件直接更换，随后再进行组装，使其恢复原有性能，这类设备被称之为翻新设备。实际上，这就是国内工程机械再制造的雏形，所不同的是，这种作法绝大多数都是单一设备的翻新，而且组装后的设备性能基本恢复到了原有水平，比如，对1台1999年出厂的设备进行这种处理，处理结束后，设备的技术水平仍然停留在1999年，而不是2008年，因此，还不能算做是真正的再制造，真正的再制造要求设备经过再制造后技术水平停留在2008年。

　　实际上，再制造是以回收工程机械零部件作为新部件的原材料，经过再制造工艺加工，成为全新的零部件，然后用这些部件组装生产成品的过程。未来的再制造可能不是一个企业或者说企业内部的某一部门来完成。以装载机再制造为例，在整个再制造过程中，首先由设备回收部门回收大量旧装载机，然后对装载机进行拆解分类，比如液压缸、发动机、变速箱等，随后按照不同类别进行清洗和寿命评估，将有再生价值的部件送到专门的零部件再制造企业或大型整机再制造企业的零部件再生车间进行再生制造，将没有再生价值的部件送至钢铁冶炼厂进行刚才加工。零部件经过新的制造工艺成为新的零部件产品，进入再制造企业或者整机生产企业的的采购序列，同普通零部件一样，参与设备的装配，成为新设备的一部分。

　　很显然，这与维修不同，维修是对已有产品进行修复，使其恢复原有性能的一种手段，它对设备本身性质不进行改变。也不同于传统制造，传统制造是以钢材为原材料，通过加工制成零部件，再用零部件组建生产出新产品的制造形式。从再制造的生产过程来看，它包含着零件制造、产品设计、装配这样的制造业流程，因此，再制造实际上是一种新的制造形式。从产业发展的角度来看，未来的工程机械再制造将同新机制造一样，是一个多元主体构成的新产业链，国内对于对工程机械再制造的理解仍然停留在维修层面，其原因是国内再制造还处于单机再制造的技术实践阶段，产业发展才刚刚开始萌芽。

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