第一部分    ERP原理

1．  从库存管理的订货点法到物料需求计划MRP（Material  Requirements  Planning）

所谓订货点法，即给一个库存物料制定一个库存的最低标准，当库存数量低于这一标准时，就需要下达订单去采购或生产这一物料。对于稳定消耗的物料，订货点法有效，但对于非稳定消耗的物料，订货点法就难于应付了。

20世纪60年代，针对订货点法的不足，美国经济学家提出了分层式产品结构以及物料的独立需求和相关需求的概念。所谓独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定。例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备件等。相关需求是根据物料之间的结构组成关系。由独立需求派生出的需求，例如半成品、零部件、原材料等的需求。

由独立需求的物料根据提前期的长短，计算出相关需求的物料，并让它们在时间上加以先后排列，这就是ERP思想的精髓。

2．  从MRP发展到制造资料计划MRPII（Manufactory  Resources  Planning）

MRP方法的出现，在当时对提高库存管理和生产计划的准确性确实起到了很大的作用，但由于没有考虑到

实际的生产能力是否可以完成这些计划，在实践中也逐渐显现出它的一些不足。20世纪70年代初期，能力管理（Capacity  Management）概念被提了出来。首先，人们将执行计划的机器及人力定义为“工作中心”引入到物料的范畴，作为广义的物料参与计划的运行，其次，给每一个工作中心制定一个能力的标准，然后用这个标准再去衡量MRP制定的计划是否可行。

20世纪70年代末，会计中的资金概念被导入到MRP中，要求MRP在处理实物流动的同时也同步处理财务工

作，这样MRPⅡ（新的MRP）同时也能说明销售收入、说明采购支出、计算产品成本、表示存货的资金占用等。

3．  从MRPⅡ到企业资源计划ERP（Enterprise  Resources  Planning）

ERP是在MRPⅡ的基础上演变和发展而来的，最初它是基于企业内部供应链的管理，将企业内部生产经营的所

有业务单元如订单、采购、库存、计划、生产、质量、运输、市场、销售、服务以及相应的财务活动等纳入一条供应链内进行管理。随着市场竞争的加剧，ERP在对整个供应链的管理过程加入了企业理财的观念，更加强调了对资金流和信息流的控制。随后，由于全球经济的一体化，ERP从对企业内部供应链的管理延伸和发展为面向全行业的广义产业链管理，管理的资源对象从企业内部扩展到了外部。

                     客户关系管理               ERP               供应链管理     

                                   MRPⅡ                         设备管理

                                               MRP                         

               品质管理            物料清单              订单管理            知识管理              

                                   库存管理              MRP计算

                       能力管理                 财务管理

                   人力资源           电子商务         售后服务         在线分析

    新的ERP系统扩充了MRPⅡ的制造与财务功能，同时增加了客户关系管理和供应链管理，并支持流通领域的运输和仓储管理、售后服务管理和在线分析功能；支持制造过程中的品质管理，实验室管理和设备维护管理，近年来又增加对电子商务、电子数据交换与大规模信息通信的处理。事实上，ERP已经成为整个企业的管理信息系统。

    4．ERP系统选型

ERP系统仅仅是管理者需要借助的一个管理工具而不是管理本身。若在条件具备的前提下合理选择与实施这一系统，它确实可以为企业带来良好的效益，但若在基本条件不具备的前提下盲目实施，它不仅不能为企业带来良好的效益，而且还可能使企业背上沉重的包袱。总体来说，随着ERP系统的发展及其给企业带的效益，国内外越来越多的企业开始选择相应的ERP系统作为提高自己企业竞争力的方法和手段。

但是，应避免ERP系统如下的选型误区：

——软件中包含有先进的管理思想

——选择ERP软件中最先进的功能

——MRP过时了

——购买了ERP就可以自动解决工厂中的问题

实际上，无论多好的ERP软件都仅是一个管理工具而已，它无法代替管理本身。ERP软件仅能快速地告诉管理者问题在哪里、应如何管理，ERP软件不能自己去解决问题。比如，ERP软件告诉管理者，仓库存在浪费原材料的问题，这时就需要管理者自己去了解浪费原材料的原因何在，是生产工艺不合理还是人力的浪费，然后作出相应的改善决策和行动。反之，如管理者不去解决这一问题，那么ERP软件会一直告诉管理者仓库部门有浪费原材料的问题，但这个问题会一直存在而不会自己消失。

第二部分    仓库管理概论

为了保证材料计划的准确性，必须建立合适的仓库管理流程，如果仓库库存数量不准确的话，物料就有可能发生提前订购或订购不及时。

ERP有专门的库存管理模块用来完成入库、领料、库存转移、盘点调整等功能，描述了仓库管理流程。

1．       什么叫仓库管理

所谓仓库，就是指保管储存物料（包括原材料、半成品、成品、工具、设备等）的场所。

仓库管理简明扼要的说便是指对于物料储存于仓库的管理。

2．  仓库管理的功能

人们往往把在仓库内堆放、保管物料等同于仓库管理。事实上这种看法是非常片面的，仓库管理的真正功

能有：

①　料的分类、整理、保管。

②　物料的进仓、出仓管理。

③　物料财务一致，为决策部门提供真实会计资料。

④　供应生产、保障销售、服务企业赢利大计。

3．仓库管理业务

仓库管理的目的是良好地控制库存的保持水平，使库存既不会发生匮乏，也不会发生停工待料以及无法准时交

货的情况。更重要的是，库存将会占用大量的资金，要避免存货数量的过多而导致资金积压、周转困难和增加利息，进而造成持有成本的负担。

仓库管理的基本工作，即是执行货物出入库动作和记录保管货物出入库存信息，如库存调整、库存移动、

领/退料单录入等。更重要的是系统可以即时提供各种相关报表，以供管理者及时了解存货状况，适时作出合理的采购或存货处理等决策。

4．仓库的规划需要符合哪些原则？

仓库的设置是为了满足企业生产经营对物料和产品进行周转和储备的要求，所以仓库的规划要满足以下原则：

①     工艺要求的原则

仓库在地理位置上，须满足产品加工工序的特点，相关仓位应尽可能与加工、生产现场相连接，减少物料和产

品的迂回运输，并附有相应的程序做保证。

②     符合进出顺利的原则

在仓库规划上，要考虑到物料的运输问题，尽可能将进出仓门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考

虑运输路线的合理性。

③     满足安全的原则

仓库是企业物资的主要集散地，在规划仓库时，要特别考虑安全因素，不仅要有充分的光、气、水、电、风、

消防器材等，还要有走火通道，安全门，应急装置等。

第三部分    仓库管理实务

一、仓库规划

1．  决定仓库位置应考虑的因素：

①     物料容易验收。

②     物料进仓容易。

③     物料储存容易。

④     容易发料。

⑤     容易盘点。

⑥     容易搬运。

⑦     有仓库扩充的弹性与潜能。

2．  仓库区域规划注意事项：

①     仓库要与生产现场靠近，通道顺畅。

②     仓库要有相应的进仓门和出仓门，并有明确的标示牌。

③     仓库的办公室尽可能设置在仓区附近，并有仓名标牌。

④     仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。

⑤     仓库设计，须将安全因素考虑在内，须明确规定消防器材所在位置，消防通道和消防部门的位置等。

⑥     每仓的进仓门外，须张贴《仓库平面图》，反映该仓所在的地理位置、周边环境、仓区仓位、仓门各类通道、门、窗、电梯等内容。

3．  物料堆放须考虑原则：

①     多利用仓库空间，尽量采取立堆放方式，提高仓库空间利用率。

②     通道应有适当的宽度，并保持装卸空间，使物料搬运得以顺畅进行。

③     不同的物料应依物料本身形状、性质、价值等来考虑不同的堆放方式。

④     物料的仓储应考虑先进先出的原则。

⑤     物料堆放应考虑存储数量读取容易。

⑥     物料堆放应容易识别与检查，如良品、不良品、呆料、废料的分开处理。

二、仓库物料的收发运作

1．  仓库货物的验收包括哪些方面？

①     品名、规格

出入库的货物是否与相关单据的品名、规格一致。

②     数量

明确出入库货物的计量单位，货物进出仓前应严格点数或过磅。

③     品质

进库货物，只有接到相关检验书面合格报告方可入库，出库货物，也要检验其品质，确保做到不良品不投入使用或不流向市场。

④     凭据

单据不全不收，手续不齐不办。入库要有入库单据及检验合格证明，出库要有出库单据。

2．  什么叫物料直接需求和间接需求？

所谓物料直接需求是指生产计划、工作指派，生产部门为生产正常运作而导致对物料所产生的需求，除此以外任何部门对物料的需求称为物料间接需求。例如：生产部门不良品修换零件、设计部门所需零件、销售部门售后服务所需零件。这些均为间接需求。

3．  发料与领料的定义。

物料由仓库管理单位根据生产计划。将仓库储存的物料直接向生产现场发放的现象称之为发料。

物料由制造部门现场人员在某项产品生产之前填写领料单向仓库领取物料的现象称之为领料。

4．  发料与领料的适用范围有哪些？

物料的发放有其适用范围，并非所有物料的需求方式都可由仓库发料，对于直接需求的物料，采取物料发放的形式，对于间接需求的物料，则采用物料需求部门到仓库领料的方式。

5．  采取发料方式的原因有哪些？

①     稳定的生产计划。

②     标准损耗量的建立。

③     物料供应不继的防止。

6．  采取领料方式的原因有哪些？

①     ABC类物料中C类物料偏多。

②     生产计划经常变更。

③     观念的差异，习惯化做法。

三、仓库物料的保管与储存搬运

1．  仓库储存的三个原则：

①     防水、防火、防压。

②     定点、定位、定量。

③     先进先出。

2．  仓库储存应注意事项：

①     危险物品应隔离存放。

②     避免使用潮湿的地方做仓库，尽量用卡板垫底。

③     防火、防盗、防水等防护措施应考虑周到。

④     货物防压措施要做好，地面负荷不可超过。

⑤     保持适当的温度和湿度，注意通风和良好照明条件。

⑥     保证消防通道的畅通，通道不可堆放物品。

⑦     物料放置要整齐、平稳，依分区及编号顺序排放。

⑧     保持整齐、清洁，按“5S”要求进行维护。

3．  库管理中通常所讲的账物卡证指的是什么？

①     账：仓库物资档案。

②     物：仓库储存物资。

③     卡：明确标示出物资所在位置而便于存取的牌卡。

④     证：出入库之原始凭据、品质合格记录等。

4．  搬运应当注意的事项有哪些？

①     尽量使用工具搬运，提高效率。

②     减少搬运次数，减少搬运时间。

③     缩短搬运距离，节省人力。

④     通道不可有障碍物，以阻碍运输。

⑤     应注意人身及产品安全。

⑥     物料、半成品、成品、不良品等应有明确的产品及路由标识，不可因搬运混乱而造成生产混乱。

四、呆废料的管理

1．  什么叫呆废料？

所谓呆料即物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料，这种物料可能偶尔耗用少许，甚至根本就不要动用。

所谓废料是指报废的物料，即经过相当使用，本身已残破不堪或磨损过甚或已超过寿命年限，以致失去原有功能而本身并无利用价值的物料。

2．  呆废料处理的目的有哪些？

①     物尽其用。

②     减少资金积压。

③     节省人力及费用。

④     节约仓储空间。

3．  呆料发生的原因有哪些？

①     销售部门

a 市场预测欠佳，造成销售计划不准确，进而导致生产计划也随之变更。

b 顾客订货不确定，订单频繁变更。

c 顾客变更产品型号规格，销售部门传递失真订货信息。

②     计划与生产部门

a 产销衔接不良，引起生产计划频繁变更，生产计划错误，造成备料错误。

b 生产线的管理活动不良，对生产线物料的发放或领取以及退料管理不良，从而造成生产线呆料的发生。

③     物料控制与仓库部门

a 材料计划不当，造成呆料的发生。

b 库存管理不良，存量控制不当，呆料也容易产生。

c 帐物不符，也是产生呆料的原因之一。

d 因仓储设备不理想或人为疏忽而发生的灾害而损及物料。

④     采购部门

a 物料管理部门请购不当，从而造成采购不当。

b 对供应商辅导不足，产生供应商品质、交期、数量、规格等不易予以配合而导致发生呆料的现象。

⑤ 品质管理部门

a 进料检验疏忽。

b 采取抽样检验，允收的合格品当中仍留有不良品。

c 检验仪器不够精良。

4．  处理呆料的途径有哪些？

①     调拨其他单位利用或与其他公司物物交易处理。

②     修改再利用或实无利用可能破坏焚毁。

③     借新产品设计时推出。

④     打折扣出售给原来的供应商。

5．  废料发生的原因有哪些？

①     陈腐。

②     锈蚀。

③     边角料。

④     拆解的产品。

6．  废料的处理措施有哪些？

在规模较小的企业，废料积累到一定程度时出售处理。

在规模较大的企业，可将废料集中一处并从事物料解体的工作，将解体后的物料重新加以分类处理，并最大程度地回收再利用。

五、仓库的盘点管理

1．  物料盘点的步骤有哪些？

①     准备工作。

②     盘点日期的决定。

③     盘点人员的培训。

④     清理仓库。

⑤     盘点方法的确定。

⑥     差异原因的追查。

⑦     盈亏的处理。

⑧     运用统计技术分析与检讨。

2．  盘点准备工作主要包括哪些内容？

①     确定盘点程序与方法。

②     盘点日期决定要配合财务部门成本会计的决算。

③     盘点复盘、监盘或抽盘人员的选取，应该有一定的级别顺序。

④     盘点用的报表和表格必须事先印妥，并在人员培训时进行演练。

⑤     仓库的清理工作、账目的结清工作。

3．  盘点后的处理措施有哪些？

盘点后的处理措施可分修补改善工作和预防工作：

①     修补改善工作：

a 依据管理绩效，对分管人员进行奖惩。

b 料账、物料管制卡的账面纠正。

c 不足料迅速办理订购。

d 呆、废料迅速处理。

e 加强整理、整顿、清扫、清洁工作。

②     预防工作：

a 呆料比率过重，宜设法研究，致力于降低呆废料。

b 存货周转率低，存料金额过大造成财务负担过大时，宜设法降低库存量。

c 物料供应不继率过大时设法强化物料计划与库存管理以及采购的配合。

d 物料盘点工作完成以后，所发生的差额、错误、呆滞、盈亏、损耗等结果，应分别予以处理，并防止以后再发生。

第四部分    安全/高效的仓库管理

1．  一个好的仓库管理应做到哪几点？

①     仓库位置选择较为合理，离生产车间较为适当。

②     平面规划得当。

③     储放立体化，节约储存空间。

④     注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。

⑤     物料包装、物料标示合乎规范。

⑥     物料依序整齐摆放。

⑦     保持整齐、清洁，5S工作惯例化。

⑧     建立完整的物料账及物料卡。

⑨     当日料账，当日完成。

⑩     依发料规定发料。

⑾ 呆废料及时处理。

⑿ 能做好定期盘点工作。

⒀ 做好生产的后勤服务。

2．  仓库管理——安全性

仓库管理首先应该考虑其安全性，这里的安全性是指：

①     物料处理过程中可能带来的对环境的危害。

②     物料周转/储存过程中对物料本身的安全。

③ 物料处理可能涉及的人身安全。

a 使用手推车运送物料时要注意产品或物料堆放的高度不能超过送货员的视线，速度要适中，迎面有人来或在拐角处要提前减速。

b 储存或使用手推车/拖车运送产品或其他物料时堆放过高会存在危险。

c 使用手推车运送物品、太重或员工视线被阻，有机会导致员工跌倒或发生撞击，从而引发安全事故。

d 手推车只能在平稳地面上运行，任何高于2厘米台阶都是不可以接受的。

3．  仓库管理——高效性

①     我们不能仅仅为了质量和安全就忽视了仓库管理对效率的要求。

②     考虑到成本的因素，在仓库管理中我们应尽可能提高效率，例如：

a 使用手推车，减少人手搬运。

b 使用大胶箱对产品运行批次转运。

c 使用自动传送带。

d 货物储存充分利用空间。

e 缩短产品周转时间。

第五部分    实际工作中的仓库管理

仓库管理规范