作为奥迪的供应商并非易事，在2小时前接到一汽大众上线产品计划的信息，27分钟前接到产品在生产线上的排序信息。即，供应商要按照奥迪的要求，在27分钟内将不同车型的零部件送到相应的车位上。这就是奥迪供应商体系目前的供应能力和管理水平，也是一汽与奥迪合资20年结出的丰硕成果之一。
在外行看来，一汽大众就生产奥迪A6、A4、Q5三大系列车型，但在奥迪的全数字化生产线上就不那么简单了，Q5不考虑内饰、外观的色彩差异，一共有14个品种；奥迪A6、奥迪A4的动力总成多，以此为基础产生的不同配置组合就更加丰富了，现在奥迪A6有378个品种，奥迪A4有888个品种。一辆车的总成与零部件大约有2000来种，所有这些整车品种细微差别都体现在零部件上，都要在27分钟内体现在轿车与SUV混流的生产线上，从而构成了当今汽车生产中能够满足个性化订单的、最柔性的生产线。
目前，一汽大众的400多家A级供应商均已达到这样的供应能力和管理水平，这种准时化的体系已经从一汽大众延伸到了一级供应商，现在正从一级供应商向二级、三级……供应商延伸——这就是一汽大众以全数字化为特征的准时化生产体系。
模块化
个性化需求带来了如此众多品种的混线生产，无疑会造成管理的混乱，乃至生产的瘫痪，解决之道唯有模块化生产、准时供货与均衡生产。
在长春住电汽车线束有限公司的生产线旁，你能看到不同车型的大型线束模板，同时还有很多小型的线束模板。大型线束是一个车型最基本的线束系统，而小型的线束是服务于各种功能的线束，不同车型的区别就在于此。这家线束厂在距离一汽大众工厂5公里的地方建设了一个组装分厂，总厂生产出来的这些线束模块被提前运到组装分厂，组装分厂按照奥迪的计划组织生产，获得奥迪2小时内上线车型信息后，立刻进行相应的准备；等获得生产线上的排序信息后，在27分钟内将成品线束按照指令进行排序，并用汽车送到奥迪生产车间，车间内的配送人员再按照顺序将线束送上生产线上。所有的部件都要按照这样的流程操作，并按照相应的时间节点送货。最后，根据奥迪生产线末端对整车条码扫描的数据，与供应商进行零部件结算。
在一汽大众，装焊车间焊好车身后进行条码扫描，将车身信息通过内部的网络系统发送给线束厂，同时焊好的车身流向油漆厂；油漆厂喷漆后，再进行条码扫描，将重新组合后的车型信息发给线束厂，线束厂据此送货。
作为生产的组织者，必须按照准时化与均衡生产的原则，将不同的市场需求进行合理地组合生产。例如红色奥迪A4的订单并不是同一时间接到的，但奥迪必须将一定批量的红色奥迪A4订单组合在一起安排生产，否则油漆车间无法适应。这样有序的生产不仅减小了奥迪生产线的压力，实现了生产的均衡化，同时降低了配件厂供货的复杂性与由此产生的压力。
按照精益生产的零库存原则，一汽大众奥迪国产化部件的库存甩给了一级供应商，从而降低库存和在制品成本。如今，长春住电汽车线束有限公司的丁强总经理说：“由于给一汽大众配套，我们也实现了零库存，我们把一半库存甩给了上游厂，把另一半库存放在了公路上。同时，上游的工厂也必须像我一样安排生产，给我们准时供货。”库存成本被整个产业链摊销了，并且实现了全产业链的数字化管理和准时化生产，整个供应链的管理素质、效益水平因此得到了巨大的提升。
IT的力量
在当年美国互联网泡沫破裂的时候，一汽大众却正在悄然借助互联网进行生产管理，并逐步将精益生产方式的理念融入数字化系统，用系统的思想实现减少浪费。
一汽大众引入IT系统已经多年，据一汽-大众有限公司生产管理部物流筹措经理高璞介绍，目前一汽大众采用的是大众的Fis系统（生产信息控制系统），现在奥迪的准时化生产、标准化均有赖于这个系统。Fis系统并不是拿来就能用的，而是要进行汉化，然后根据大众康采恩的标准，结合中国的具体需求进行深度开发。
高璞介绍说：“Fis系统引入之后，一汽大众做了大量的本地化的工作，通过本地化实现了两个目的：第一，我们用这个系统支撑起了我们不断快速提升产能；第二，在对Fis系统应用的二次开发中，一汽大众培养了一个强大的人才团队。现在我们生产部各个科都有相关系统的IT专家，这些人对Fis系统的认知、使用水平，与大众集团的同行达到了一样的水平，而且一汽大众的专家团队还有针对性地开发了很多适合中国使用的功能。”
高璞深有体会地说：“所谓专家，并不仅仅指的是信息系统这一部分，最重要的是通过做准时化工作的推进，一汽大众从产品开发到物流的规划、到数据的应用和管理，甚至再延伸到采购都被纳入了这个系统。使生产车间、规划部，乃至核心的技术部管理部门，对整个大规模生产概念有了更深的认识。一汽-大众的产能之所以能够以每年十万辆的速度在增长，就是因为背后有这批专家起着支撑作用。一汽大众的百万辆工程，没有这个系统，没有这个专家团队是不可想象的。”
准时化生产带来的好处是明显的，高璞说：“第一、我们的仓储的面积节省了，我们可以把一汽大众院内寸土寸金地皮用于整车生产，而不是仓库。第二、由于没有了大量的库存，所以搬运成本大幅度降低。第三、整个物流操作时间变短了，因为没有了仓储，没有了搬运，物流变得非常快捷。供应商送来的部件已经是按照计算机排序排好的，我们只需要简单地把零件运上生产线。第四、因为没有了储存和搬运，因此人员减少了很多。成本下降、效率的提高，这成为一汽大众和供应商推动准时化生产的重要动因。”
可以想见，如果没有零部件厂的支持Fis系统是无法运行的，只要有一个零件不能按时到位，所有生产的节拍将被全部打乱。事实上，Fis系统在一汽大众的建立和运行是一个演进的过程，这个过程有赖于奥迪不断给供应商新的产品，每当给供应商新产品时都要提出准时化的要求；供应商从适应一个项目的准时化供货，逐步演进到全厂建立起准时化生产、准时化供货的体系；从几个关键的零部件厂到整个A级供应商体系都能达到准时化供货，IT系统就像其中的神经系统，随着供应商管理水平的提高、随着准时化生产向二级、三级供应商传导，这个神经系统延伸到不同层级的供应商。这套系统不仅提升了一汽大众奥迪的管理水平，更重要的是提升了以奥迪为核心的整个供应链的管理水平，建立起了一个高效的、面向未来的、从整车到零部件生产的工业体系。
27分钟的意义
在大规模生产中，为保证零部件供应的安全必须建立必要的库存，正如中国的古话：“手中有粮，心中不慌”。但精益生产追求的是零库存，零库存意味着将成本压到最低，但零库存和安全库存是一对矛盾，最佳的安全点是多长时间？越接近零库存，标志着企业的成本越低；生产的柔性化程度越高，对安全库存的要求越高，实现零库存的管理水平越高。看一个企业的管理水平有多高，准时化生产所给出的时间就是衡量企业管理水平最好的尺子。
豪华车生产历来是不计成本的，如今在激烈的市场竞争面前，奥迪不仅计算产品的全寿命成本，同时也在应用最先进的手段压缩制造成本。柔性化生产做到如此地步，保证了奥迪的市场领先地位。27分钟把零件送上生产线，已经达到目前国内准时化生产中最短的供应时间，这标志着一汽大众的管理水平已经达到了国内的最佳水平，在国际上也处于领先水平。而这一极限的创造，得益于奥迪将最先进的管理方式带进中国，得益于一汽大众据此建造起了国内最高效的供应商体系。一汽大众奥迪的全数字工厂是奥迪在全球最先进的工厂，不仅因为全数字工厂是奥迪在全球最新建造的工厂，更在于经过20年的携手，中德双方建立起了牢固的互信关系。
工业文明的一个注释，就是用最少的资源创造最大的社会财富。27分钟的意义不仅在于背后支撑的高效体系，更在于在长春建立起了一个工业文明的体系。