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一、精益生产方式的来源
二、精益生产方式的构成
三、精益生产方式的优势分析
四、企业实施精益生产方式存在的主要问题
五、企业实施精益生产方式的推行步骤
一、精益生产方式的来源
精益生产的核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，为了实现这个目标，精益生产方式包含一系列具体工具和方法，成为一套独具特色、卓有成效的生产经营管理体系。
精益生产方式
精益生产方式起源于丰田生产方式。20世纪50年代，丰田汽车公司要发展汽车工业，多次去美国向福特、通用等汽车企业学习，当时美国汽车企业采用的是“大批量生产”的方式。但是刚经历过第二次世界大战的日本，汽车购买能力低，缺乏像美国那样庞大的消费市场，每种汽车的销量不会太大。参观学习后丰田公司得出的结论是：“大批量生产方式不适用于日本”。丰田公司决定走自己的路，采取“多品种、小批量生产方式”取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
1973年发生了世界石油危机，当时各大美国汽车公司拿不出低能耗的新型车，被丰田等日本汽车企业抢占了风头。因为能以低成本提供多样化的产品，丰田生产方式在汽车制造方面显现出许多优越性。这种优越性影响到了市场占有率，到1980年，以丰田为首的日本企业产量超过美国成为世界第一大汽车生产国。美国的大批量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。
许多美国有识之士已经明白，“丰田确实是在生产制造方面完成了一场革命”。于是关国人开始深入研究日本人的成功经验。由麻省理工学院（MIT）组织了53名专家、学者，从1984年到1989年花费了5年时间，实地考察了14个国家的近90个汽车装配厂，对大批量生产方式与丰田生产方式的差别进行对比分析，并提取出了丰田生产方式的许多基本特征。提炼出的这些基本特征不仅适用于汽车制造领域，也适用于许多其他领域。1990年，他们把来源于丰田生产方式的生产方式定名为精益生产（Lean Production）方式。自此，精益生产方式超越了丰田，超越了汽车制造，成为在许多行业广泛应用的生产方式。
精益生产方式是一种带有工业工程理论烙印的，在丰田生产方式的基础上总结、发展而来的企业经营管理模式，是正确的管理理念和有效的管理方法的有机结合。
二、精益生产方式的构成
精益生产方式由准时化生产（JIT）、自动化、全面质量控制（TQC）、持续改进等部分构成。
“准时化生产”和“自动化”是精益生产方式的重要组成部分，体现了精益生产方式的基本原理和思想。即：通过在需要的时候，按需要的数量，生产需要的产品来实现生产的“准时化”；通过在确保生产设备功能和精度，符合“准生产条件”基础上的“自动化”来保证产品质量和生产安全。
构成“准时生产”的4个核心要素是：看板系统、生产均衡化、小批量生产、设备布局和兼岗作业制。为了实现准时生产，精益生产方式把过剩生产、等待、物料周转、库存、操作、质量缺陷等各个环节或过程中造成的浪费作为持续改进的对象，不断提高各类过程控制的能力。而“自动化”，除了代表自动作业的含义外，更多地是指自动停止功能，即不符合“准时生产条件”时自动停止生产的一种自律机制，特别是即将发生产品质量缺陷和生产安全事故的时候。如同全面质量控制（TQC）强调的是员工在质量管理中的参与性，这种自律机制尤其强调员工在作业过程的主动性，即使发生小的、局部的故障，员工也有权停止整条生产线的运转，进行故障排除来保证质量的“零缺陷”和安全的“零事故”。
作为精益生产方式的组成部分，准时化生产、自动化、全面质量控制、持续改进都强调了协同的观念和个人的主观能动性，它们彼此之间也是相辅相成的。这种以持续改进为基础，全面质量控制为指导，准时化生产为核心，自动化为约束的构成方式，促使质量控制活动不断深化，推动着企业过程控制能力的不断提高，保证了企业生产运营的最佳状态。
三、精益生产方式的优势分析
①人力资源利用优势
通过用户的有效拉动，把典型的“成批与排队”的生产系统转化为连续流动，可以使整个系统中的劳动生产率大大提高，生产时间会大大的缩短。
②产品的质量更高
产品的品种也更符合市场需求，同时生产过程中的废品和工伤事故都会下降。资料表明，精益生产管理方式下，产品质量可提高3倍，废品及工伤事故会下降5O％以上。
③新产品开发周期短
由于产品设计与开发采取并行工程，据资料统计：可以缩短研制周期5O％-70％，节省研制费用3O％-4O％，减少报废和返修50％以上，设计变更次数减少50％以上并能使产品具有良好的工艺性和标准化程度。
④在制品库存极少
精益生产辅导能达到零库存生产，这样大大减少了资金的占用也缩短了生产周期。同时成品库存与制造成本都很低。由于是准时化生产，严格按需要投产，成品库存是大量生产方式库存水平的1／4。零库存的目标与零缺陷的要求都可以降低产品的制造成本。
⑤厂房的空间小
采用精益生产，同样规模工厂的生产面积只有大量生产方式工厂的1／2，投资也只有1／2。
四、企业实施精益生产方式存在的主要问题
从我国企业实施精益生产方式的实际情况看，还存在一些突出问题和薄弱环节，主要表现在：
1、实施精益生产方式过程中没有做到持之以恒
实施精益生产方式是一项系统工程，必须经过一个长期管理和实践的过程，才能够对精益化管理的方法和工具熟练地运用，并取得管理实效。部分企业在得知精益生产方式后，认为对企业经营发展非常必要，对实施精益生产方式过程中可能遇到的困难和问题缺乏清醒的认识、盲目乐观，而一旦在实施过程中遇到一些矛盾和问题，特别是在遇到给企业带来短期的利益损失时，有的企业管理人员，尤其是企业主要负责人，由于推行的信心和决心缺乏，最终选择放弃，影响了这一管理方法的推行。
2、推行精益生产方式中只求形式不求实效
部分企业在推行精益生产方式时，表里不一，工作不够深入、停留于表面，只是提出一些无用的宣传和标语，对于实施过程没有进行系统深入的了解，在生产管理计划当中把提到精益生产方式的一些概念当成时髦，而企业流程和生产现场的浪费行为和现象却不闻不问。
五、企业实施精益生产方式的推行步骤
1、提高思想认识，强化组织领导
实施精益生产发挥员工的作用是关键。加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。
2、建立示范线，确定管理样板
在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
3、加强现场的5S改善
实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
4、绘制生产价值的流程图
在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。
5、以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象
①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费；
②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；
③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费；
④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；
⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。
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