企业之间竞争不仅表现在内部实力，还演变成为整个供应链的竞争，企业生存的内外部环境正伴随着供应关系的快速变化而改变，供应环节的重要性日益被企业认识到，向供应商管理要效益成为企业普遍的心声，但实际的供应商管理非常不成熟，头绪繁多且充满不确定因素，由于供应关系的复杂性，单一从采购方和供应方的相对立场出发去管理供应商，越来越不能满足要求，供应商的立场和地位本身就在不断地变化，同时供应链上的综合风险因素，使得企业希望通过优化供应商管理来提高效率，降低成本和提升品质，努力建立新的管理机构和专业团队，并且引进新的管理技术来应对新的局面。因此，笔者着重谈谈供应商质量管理的实施见解，由此突破供应商管理的障碍。
企业的供应商质量管理团队需求有所增加。但是组织职能没有得到规范，救火队员的角色占主导，靠人员的自主经验以及和不断地协调，同时，企业面临的成本和效率压力越来越大，与品质产生冲突，企业和个人都陷入重重困惑，大家都在搞供应商管理，可是为什么效果不显著？究其原因，供应商管理上岗一般转行而来，没有接受过系统培训，拿的是多年不变的传统手法来应对新的供应链要求。更为重要的是，以往的供应商管理培训，仍然是基于过去使用的理念和工具，例如ABC分类法，传统品质管理手法，以ISO9000为基础的供应商审核，这些如果真具有经久不变的效果，基于这些原因，笔者结合最新理论与创新实践来谈些见解。
企业在供应商管理方面困惑已有数十年，伴随着供应链管理的知识， 项目管理的知识，供应商质量管理的内容越来越成为一门综合性的管理学科，通过实践总结供应商管理运作，结合质量控制的工程报价，前期质量谈判和预先风险分析等众多前沿方法，总结对分承包方（OEM/ODM外包关系）的质量控制。强化了供应商质量情报技术，解决供应关系下难以获得充分可靠的质量信息的困惑。梳理了供应商质量管理的计划性，方便与实际企业工作相接轨。
一、SQM发展趋势与职能转变
SQM发展趋势，从SQM的不同职能看供应商质量管理的现状和发展，SQE的分工和职责，从技术身份到监控身份，再到协调身份，最后到项目身份，进入供应商质量管理的项目化作业本质，实行第二方审核身份。
多种新型供应链关系的出现，从需求分析到能力模型的传递性，供应商能力差异化的步骤展开， 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程，面向差异化能力的风险界定，综合供应能力模型及指标。
综合供应能力评估，包括制造/交付风险评估、合约差异化、结合工程报价系统的供应商成本分析与质量水平分析、分承包工厂（OEM/ODM）与零部件供应商的差异分析、分承包工厂的能力要求分析与提升方向，针对分承包工厂，需要的管理能力升级等指标。
二、SQM的技术策划工作
产品技术分析与规格的前期管控，零部件规格的处理与控制—始于要求，图纸分析法与产品技术要求分析法，产品风险识别—技术预分析（专家技能），产品系统分析法，特性分析与供应商前期沟通，规格特性与质量特性之间的差距，供应商的前期技术辅导。
三、供应商现场评估
审核现场工艺，审核现场管理，5S不仅是个态度问题，设施条件评估，现场布局识别，设备维护，转机换型监控的重要性，两级过程整备状态，工艺测试条件与相关管理，工作业规范，设备附件及模具现场管理，厂内物流和可追溯性。这些都对供应商产品质量有直接影响。
四、供应商风险分析与风险控制
供应关系质量风险的本质，质量风险属性规律，综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付（包含产品固有风险点分析，可靠性风险，抽样风险，渗漏风险等多项重要的风险分析），针对各项质量风险的控制方向，产品质量水平与质量目标，缺陷风险优先减少系统，设置风险截止手段与环节，时间节点与断点控制，飞行检查与源头监控策略，OBA策略。
五、产品审核与过程审核
过程质量风险基本概念，产品审核的多向开展，产品审核的原则与重要手法，过程审核技术要点—结合案例分析：缺陷发生源与波动源分析，过程三剑客的有效性（从流程图，FMEA，控制计划到作业指导书的内在对应关系），关键控制点与特殊过程，防错、探测度与过滤能力，检验站设置，转机换型监控的重要性，两级过程整备状态，工艺水平评价技术，过程固有质量风险水平预测，测量系统审核与过滤能力评估。
六、供应商系统监控
系统审核包括：供应商系统性风险识别，系统运行确定性，系统审核的相关风险要素和系统确定性，质量系统保证度重点要素，系统监控措施：质量目标监控，质量指标与数据类型，数据分析，供应商档案与看板，风险告警机制。
七、供应商辅导与质量改进的先进手法
与供应商进行联合质量改进的作业内容，供应商质量改进路径，改进行动有效性，现场快速问题解决模式，供应商质量绩效的有效评价，供应商辅导技巧，8D的正确应用。
八、探讨SQE工作技巧
SQE 即供应商质量工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查以及辅导；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、参与供应商初始样品的评估放行工作；5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核打分。
SQE的角色有：审核员、检验员、项目工程师、供货商开发、采购质量工程师、专职审核员Auditor，专职供应商辅导员（品质，交付，技术，运作---STA）、JQE—连接供应商、本公司和客户端的所有交付环节、项目SQE—专门负责新产品项目中与供应商的协同开发、供应链协调员。可以归属部门有：质量部、采购部、供应链管理部、绩效管理部、独立IQC、跨部门项目组。SQE关注点有：新产品项目、物料质量、客户、部门、关系、采购、技术/规格、质量体系、环保法令法规。其工作职责有： 推动供应商内部质量改善，供应商过程变更及材质变更的确认管控动作，新材料及变更材料的管控，推动厂商导入常用的质量工具，SPC， 6Sigma 等品管手法，材料质量目标达成状况的改善及检讨，不合格项目的改善确认动作，材料异常的处理及成效的确认，往来供应商的品质管控，供应商风险评估。特别声明：供应商质量管理不是SQE一个群体就能够做好的事情SQE推行执行SQM的系统程序文件，具体如：供应商的评监，择优选择厂商。供应商的定期及特殊审核的执行。供应商的辅导，提升质量。执行供应商的奖罚措施，建立完善规范的材料进料检验程序及QIP。，外协厂商SOP（作业指导书）、QC工程图的制订。报表执行有：每月的供应商等级评比，每年的供应商等级评比，供应商MBR， QBR 会议的召开，8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进， 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认优秀SQE胜任需要掌握的知识结构，如QC七大手法；8D Report 编写；辅导稽核技巧；五大工具：MSA、APQP、SPC、FMEA、PPAP；各类质量体系，如ISO9001、ISO/TS16949、ISO14001、ISO17025等；具有专业、技术和公正的职业素质。
新的环境下供应商管理角色越来越多地由专门化的职能人员来承担，一个标志性的职能就是供应商质量管理工程师-SQE。SQE的应运而生已经有数年了，目前企业对这一职位的需求在不断增加。但是对于这一个职位，往往是只有要求，没有规范，靠SQE的自主经验以及和采购人员、产品品质人员的共同协调，很多SQE的上岗是由以往的工作转行，没有接受过系统培训。
随着质量管理与工业工程手段的整合，以及信息技术，对人员提出了更高的综合性的要求，而且，在供应关系日益松散，时间效率要求不断提高，采购需求多样化随机化倾向增大的情况下，手中一定要有利器，能够灵活快速地命中目标，解决问题，同时防患于未然。因此，SQE需要理清供应商质量管理的系统路径，消除头绪繁杂的困惑，最终实现高度简洁化和计划性，掌握从供应商差异化能力开发到合格供应商认证的有效过程—供应商sourcing技术，系统学习供应商质量风险控制方法和工具，切实提高供应质量水平，掌握严格科学的供应商评审方法，其中关键在于将风险控制手段融入进去，掌握供应商质量管理的有效工具和专门的技术手段—引入情报手段，基于供应链管理规则和供应风险控制规则，掌握供应商关系的灵活处理方法，为此，我们要结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合企业供应商管理工作经验，以及最新的供应商管理手段和供应链管理知识，为企业的供应商管理团队建立一套岗位胜任的教练机制，同时提供大量有效工具，学而致用。