奔驰：四大品牌战略（一）续

1、一流的质量是品牌的基础

奔驰公司一向将高品质看成是取得用户信任和提升企业核心竞争力最重要的一环，讲究精工细作，强调“质量先于数量”，要“为做得更好、最好而斗争”。奔驰公司的年产量一直控制在70万辆左右，最多不超过100万辆。其产量仅为美国通用公司l／9左右，如果以销售数量论，“奔驰”汽车在世界范围内根本无法同日本的丰田、意大利的菲亚特和法国的标致等相匹敌。奔驰公司造车的基本理念是高品质、信赖性、安全性、先进技术、环境适应性，凡是公司所推出的汽车均需达到“五项理念”标准，缺少其中任何一项或未达标准者均被视为缺陷品。

精工细作是“奔驰”品牌获得良好声誉的真正“秘诀”。奔驰公司靠严肃的工作制度和员工严肃认真的工作态度形成对产品的每一个部件、每一道工序都真正做到一丝不苟。例如汽车的沙发座，这个极少惹人注意的部位奔驰公司也做得极为认真。皮面沙发座用的皮子，要求更为严格。据说，他们曾到世界各地进行考察、选择，最后经过反复比较，认为德国地区的公牛皮质量最好。确定了供应地点之后，还要对具体的饲养过程提出严格要求，要防止牛出现外伤和寄生虫，保持良好的卫生状况，以保证牛皮不受伤害。一张大约6平方米的牛皮，因肚皮部位的皮子太薄，颈部皮子太皱，腿部皮子太窄，均弃之不用，剩下可用部分不到一半。此后的制作、染色都有专门的技术人员负责，直到座椅制成，最后还要由一名工人用红外线照射器把皮面上的细小折皱完全熨平。座套的纺织面料用的羊毛必须是专门从新西兰进口的，其粗细要求在23至25微米之间，细的用来织高档车的座套面料，确保柔软舒适；粗的用来织中低档车的座套面料，做到结实耐用。纺织时，根据各种面料的要求不同，还要掺入一些从中国进口的真丝和印度进口的羊绒。从座椅制作的认真仔细可以推想到对主要机件的加工该是何等精细了。

奔驰公司推行“顾客满意（CS）”制度，从生产车间的第一道工序开始就要完全按照顾客提出的不同要求进行制造。在以消费者为中心的时代，这种“CS”制度是提升企业竞争力的重要措施。一切从顾客的需要出发，满足顾客的各种不同的需要，使顾客达到完全满意。在厂里，每一辆尚未最后成型的汽车上都挂有一块牌子，上面写着顾客的姓名、车辆型号、式样、色彩、规格和特殊要求等。不同的色彩，不同的规格，乃至在汽车里安装什么样的收录机等等千差万别的要求，奔驰公司都能逐一给予满足。据统计，“奔驰”汽车共有3700多种型号。

严格检查制度，把好质量关是“奔驰”品牌获得良好声誉的坚实基础。奔驰公司采用新工艺、新技术来提高产品质量。车间里许多笨重的劳动如焊接、安装发动机和挡风玻璃等都采用了机器人操作，从而保证了工序产品质量的一致。如奔驰公司发明的自动焊接机全部由计算机控制，既快又准，每辆平均有6000多个焊接点，质量标准规定每个焊接点误差不得超过正负0.2毫米，只要有一个焊接点出现问题，计算机就会发生警报。任何零部件在组装到车上前，也要先经过检查，在每一个组装阶段完成之后，必须经专门技师检查签字，车辆才能开出生产线。公司下属的辛德尔芬根分厂，日组装汽车1600辆，该厂从事生产的员工约3.4万名。负责检查组装质量的检验人员约占总人数的15﹪，每一个班组都有人员负责质量检查。另有1300余名检查人员负责专门检查由2.6万家厂商提供的零部件，这些零部件约占全部零部件的5%-10%，如外供的零件箱里有一件不合格，那么这一整箱零件就要全部退回。各个采购部的经理，要对其经管的商品品种、规格和质量负全部责任。该厂生产的引擎要经过42道关卡检验，连油漆箱有划痕都必须全部返工，而且每天要从生产线上抽出两辆汽车，对1300个项点进行全面检测。除日常的质量控制检验外，厂里还有定期质量抽查制度，由董事会成员、车间代表和技术人员组成检查组，每隔14天对9个单位进行检查，发现问题，就地解决。